نگهداشت در گذر زمان … (۱)

می‌توان نگهداری تعمیرات را از زمان ظهور آن در سال ۱۹۳۰ میلادی تا کنون و در قالب چهار دوره متوالی بررسی کرد.

 

نسل اول:

دوره اول از سال ۱۹۳۰ تا قبل از آغاز جنگ جهانی دوم می‌باشد. در آن زمان صنعت به صورت کنونی مکانیزه نبوده و لذا زمان توقف دستگاه‌ها زیاد اهمیتی نداشت. این بدان معنی است که جلوگیری از خرابی دستگاه‌ها برای مهندسین اهمیتی نداشته است.

از طرف دیگر اکثر تجهیزات ساده بوده و به همین خاطر قابلیت اطمینان بیشتری داشته و راحت تعمیر می‌شدند. از مطالب فوق می‌توان نتیجه گرفت که در دوره اول هیچ نیازی به نگهداری سیستماتیک بیشتر از تمیزکاری ساده، سرویس کردن و روانساری معمولی وجود نداشته و نیروی انسانی نیز، تخصص زیادی لازم نداشته است. در واقع سیستم نگهداری و تعمیرات به هنگام از کارافتادگی و یا BM (Breakdown Maintenance) معمول بود.

نسل دوم:

در جریان جنگ جهانی دوم تغییرات بسیاری در جهان بوقوع پیوست. فشارها و شرایط ناشی از جنگ باعث ایجاد تقاضای زیاد انواع کالا شد، در حالیکه قدرت تولید این کالاها بشدت کاهش یافته بود. این شرایط جدید باعث شد مکانیزاسیون در صنعت گسترش یابد، بطوریکه در آغاز دهه ۱۹۵۰ ماشین‌های زیاد و پیچیده‌ای در صنعت بکار گرفته شده بودند.

با گسترش وابستگی صنایع به ماشین‌ها و مکانیزاسیون، زمان توقف این تجهیزات و ماشین‌ها اهمیت ویژه‌ای پیدا کرد. این اهمیت در نهایت منجر به شکل‌گیری این ایده شد که باید جلوی خرابی تجهیزات، تأسیسات و ماشین‌آلات را گرفت و در نهایت مفهوم نت پیشگیرانه را بوجود آورد. در طول دهه ۱۹۵۰ نت پیشگیرانه به تدریج تکامل یافته تا پاسخگوی نیازهای جدید صنعت باشد در این راستا سیستم نگهداری و تعمیرات بهره‌ور (Productive Maintenance) در سال ۱۹۵۴ به صنایع آمریکا معرفی گردید بطوریکه نت پیشگیرانه در آستانه سال ۱۹۶۰ میلادی شکل گرفت و مشخصه آن انجام عملیات Overhaul بصورت برنامه‌ریزی شده می‌باشد، هزینه‌های نگهداری و تعمیرات نیز به نوبه خود با گسترش مکانیزاسیون بیشتر و بیشتر شدند.

این موضوع منجر به ایجاد و رشد برنامه‌ریزی نت و سیستم‌های کنترلی شد. این رویکردها به میزان زیادی انجام عملیات نت را تحت کنترل خود در آوردند بطوریکه امروزه نت پیشگیرانه یک قسمت تثبیت شده از فعالیتهای نت می‌باشد.

دهه ۱۹۶۰ را می‌توان دهه گسترش استفاده از نت بهره‌ور در صنایع نامید معرفی نت بی نیاز از تعمیر (۱۹۶۰)، مهندسی قابلیت اطمینان و مهندسی قابلیت تعمیر (۱۹۶۲) از نتایج تحقیقات انجام شده در این دهه بوده که در تکامل سیستم نت بهره‌ور بسیار موثر بوده است.

 

نسل سوم:

بعد از دوره دوم جهش صنعتی در تکنولوژی نت، افزایش میزان پیچیدگی و گسترش سازمان‌ها و منابع آنها و افزایش هزینه‌های نگهداری تعمیرات منابع فیزیکی منجر به کنکاش روش‌هایی جهت افزایش عمر مفید ماشین‌آلات و تجهیزات شد. در اوائل دهه ۱۹۷۰ تغییرات بوجود آمده در صنعت موجب حرکت بزرگی در آن شد. معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر یا TPM (Total Productive Maintenance) از سوی صنایع ژاپنی را می‌توان شروع دوره سوم تحولات نگهداری و تعمیرات نامید. سیستم TPM در حقیقت همان سیستم نت بهره ور به شیوه آمریکا است که در جهت سازگاری با شرایط صنعتی ژاپن در آن بهبود‌هایی داده شده است.

• سیر تحولات در نسل سوم:

میزان افزایش سرمایه‌گذاری برروی ماشین‌آلات صنعتی و اتوماسیون از یکسو و افزایش ارزش مالی و اقتصادی آنها از سوی دیگر منجر به آن شد که مدیران و صاحبان صنایع به فکر راه کارهایی منطقی که قادر به بیشینه‌سازی طول عمر مفید تجهیزات تولیدی خویش و طولانی کردن چرخه عمر اقتصادی آنها شود افزایش میزان اثربخشی ماشین‌آلات، بهبود کیفیت محصولات در کنار کاهش هزینه‌های نت و عدم خسارت به محیط‌زیست از جمله مواردی بود که باعث ایجاد تحولی جدید در زمینه نگهداری و تعمیرات گردید.

• دست آوردهای جدید نت در این دوره عبارتند از:

۱. معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات برپایه شرایط کارکرد ماشین آلات و ترویج استفاده از روش‌های CM همچون آنالیز لرزش، حرارت سنجی و …

۲. معرفی و بکارگیری انواع روش‌های تجزیه و تحلیل خرابی‌های ماشین‌آلات

۳. طراحی تجهیزات با تاکید بیشتر برقابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر

۴. تحول اساسی در تفکر سازمانی به سمت مشارکت و گروه‌های کاری

۵. معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات موثر

۶. معرفی روش نت مبتنی بر قابلیت اطمینان بعنوان روشی جامع جهت تصمیم‌گیری در استفاده صحیح از انواع سیستم‌های نگهداری و تعمیرات موجود RCM فرایندی است که اولا معین می‌کند چه کاری می‌بایست برای تداوم عمر هرگونه سرمایه فیزیکی انجام شود، ثانیا انتظارتی را که کاربران از تجهیزات دارند ضمانت و عملی می‌نماید.

 

نسل چهارم:

ماشین‌آلات تولید همیشه در معرض فرسودگی و نیاز به نگهداشت خواهند بود. منتظر ماندن قبل از شروع توقف فرآیند یا خراب شدن دستگاه، برای پیدا کردن قطعات آسیب دیده و سپس جایگزینی آنها، تعمیر اصولی است. بسیاری از قسمت‌هایی که منجر به خرابی می‌شوند مواد مصرفی هستند که بطور طبیعی توسط اصول‌های کاربردی تعویض می‌شوند. به همین دلیل، می‌توان در مورد مدت زمان ماندگاری این مؤلفه‌ها و معرفی فواصل نگهداشت ثابت، چیزی گفت.

از آنجا که تولید در صنعت به میزان بیشتری از دسترس بودن به منظور تحویل به موقع بستگی دارد، مطلوب است که ماشین‌ها خراب نشوند. در عین حال، نگهداشت بیش از حد به معنای هزینه‌‌های اضافی، منابع و تولید از دست رفته است. هدف در سال‌های اخیر معرفی استراتژی برای نگهداشت است که می‌تواند نیاز به نگهداشت قبل از خرابی را محاسبه کند. نگهداشت مبتنی بر وضعیت چنین روشی است که مبتنی بر اندازه‌گیری وضعیت اجزا با یک دوربین حرارتی برای بررسی فن‌آوری است. به عنوان مثال، استفاده از کارایی یک سینک گرما.

Maintenance 4.0 یک نسخه دیجیتال است که به کمک همه کارهایی آمده است که ما در طی چهل سال گذشته به عنوان انسان انجام داده‌ایم تا اطمینان حاصل شود که دارایی‌های ما ارزش سازمان خود را ارائه می‌دهد. انقلاب نگهداشت ۴٫۰ شامل یک دید کلی از منابع داده، راه‌های اتصال، راه‌های جمع‌آوری، روش‌های تجزیه و تحلیل و اقدامات توصیه شده برای اجرا به منظور اطمینان از عملکرد دارایی (قابلیت اطمینان) و ارزش (مدیریت دارایی) به صورت دیجیتال است.

به عنوان مثال، نگهداشت سنتی شامل اعزام متخصصان بسیار ماهر برای جمع‌آوری و تحلیل نتایج ارتعاش ماشین‌آلات بر روی پمپ‌ها، موتورها و گیربکس‌ها است. نگهداشت امروزی شامل یک حسگر ارتعاش بی‌سیم متصل به یک سرور ابری و یک سیستم عامل برای تجزیه و تحلیل الگوهای پیچیده و ارائه مشاوره خدماتی خودکار به صاحب دارایی (تجهیز) است.

با استفاده از نگهداشت ۴٫۰، متخصص ارتعاش‌سنجی دیگر وقت خود را برای رفتن به محل جهت دریافت و تحلیل اطلاعات تلف نمی‌کند. داده‌ها، در صورت نیاز به تجزیه و تحلیل متخصص، به سراغ انسان می‌روند. تصمیم‌گیری همان چیزی است که ما از آن به عنوان مشارکت بین انسان و ماشین یاد می‌کنیم.

 

منبع: نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر (مولفین: ناصر محمدی جلالی، دکتر محمدرضا مه‌پیکر)

تهیه و تنظیم:

علی قاسمی
دپارتمان نگهداشت – کارشناس برق