باید کمیته‌هایی تشکیل شده و مقام ارشد هر واحد به عنوان رئیس آن کمیتـه انتخاب شود کلیه افراد باید در قالب کمیته، به برنامه اصلی و هماهنگ کننده TPM اداری مرتبط شوند:

• اهداء جایزه و تقدیر از واحدهای برتر در زمینه TPM
• شناسایی نوع اتلاف در هر فعالیت و کارآیی آنها
• شناسایی حدود بهبود در هر فعالیت
• جمع‌آوری اطلاعات و کمک به حل مشکلات در همان حوزه
• نمایش و تبلیغ نتایج حاصل در فعالیت‌های موفق
• گسترش فعالیت‌ها و مشارکت کلیه پرسنل

فعالیت‌های کایزنی در حوزه TPM اداری

• کاهش حجم انبارها
• کاهش زمان واقعی انجام کارها
• حذف اتلاف‌های فضا و جابجایی
• کاهش زمان استخراج اطلاعات
• برابر سازی میزان کارها
• افزایش کارآیی دفتر با حذف زمان‌های استخراج اطلاعات و کاهش خرابی‌های تجهیزات

TPM اداری و منافع آن

• مشارکت کلیه پرسنل برای بهبود فعالیت‌ها در پشتیبانی تولید و تمرکز بر روی بهبود کارآیی شرکت
• به‌کارگیری بهتر محیط کار
• کم کردن دوباره کاری‌ها
• کاهش میزان انبارش کلیه قطعات
• کم کردن هزینه‌های اداری
• کاهش هزینه‌های انبار
• تقلیل پرونده‌ها
• کاهش هزینه‌های سربار
• افزایش بهره‌وری کارهای پشتیبانی
• کاهش خرابی تجهیزات اداری
• کم شدن شکایات مشتری
• کاهش هزینه‌های اضطراری
• کاهش نفر ساعت واحدها
• تمیزی و دلچسب شدن محیط کار

انواع اتلاف در TPM اداری (PQCDSM)

P: اتلاف‌های ناشی از محصول نهایی (مواد، نفر ساعت، ابزار آلات)

Q: دوباره کاری‌ها، مشکلات تهیه چک، درخواست لیست حقوق، پرداخت صورت حساب‌ها، برگشتی‌های از جانب مشتری و دوباره کاری‌های اداری و غیره.

C: هزینه ساخت و یا خرید واحدها، هزینه‌های پشتیبانی، هزینه‌های دیر کرد و هزینه‌های حمل و نقل

D: ضعف‌های پشتیبانی

• باعث تاخیر در دریافت
• تاخیر در پرداخت به تأمین کنندگان
• تاخیر در تهیه اطلاعات

S: ایمنی در جابجایی ذخیره‌سازی / پشتیبانی مواد، سخت‌افزاری و نرم‌افزاری اطلاعات

M: تعداد امکان‌های بهبود کوچک یا kaizen‌ها در محل کار

TPM اداری چگونه حامی TPM کارخانه است

TPM اداری در موارد زیر به عنوان پشتوانه TPM کارخانه خواهد بود

• می‌تواند باعث کاهش حجم قطعات کنار خط شود
• حمایت واحدهای پشتیبانی با توجه به کمبودهای موجود در خط
• گسترش به تامین کنندگان و شرکای تجاری

بعد از پیاده‌سازی موفق TPM اداری در شرکت گسترش آن به تامین کنندگان بسیار مفید خواهد بود. این امر باعث کاهش هزینه‌های تمام شده و افـزایش کیفیـت خواهد بود. ما می‌توانیم با استفاده از تجارب خود تامین کنندگان را بهره‌منـد کنیم.

منبع: نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر (مولفین: ناصر محمدی جلالی، دکتر محمدرضا مه‌پیکر)

تهیه و تنظیم:

علی قاسمی
دپارتمان نگهداشت – کارشناس برق

بطور کلی زمان در نگهداشت به دو دسته اصلی در دسترس یا آپتایم (Uptime) و زمان خاموشی (Downtime) تقسیم می‌شوند که در ادامه به بررسی آنها می‌پردازیم.

۱- زمان در دسترس یا آپتایم (Uptime):

زمانی است که یک سیستم بدون مشکل یا خرابی می‌تواند کار کند و در واقع یک متریک است که نشان‌دهنده درصد زمانی است که سیستم با تجهیز با موفقیت کار می‌کند. این متریک اشاره به زمانی دارد که یک سیستم در حال کار است.

یکی از مهم‌ترین اهداف مدیریت نگهداری و تعمیرات و همچنین مدیریت دارایی‌های فیزیکی در سازمان افزایش آپتایم است.

آپتایم شامل دو زمان بهره‌برداری و زمان غیر بهره‌برداری در بحث زمان در نگهداشت است.

زمان بهره‌برداری در آپتایم (Uptime) شامل ۴ نوع زمان است که به شرح زیر است:

۱- راه‌اندازی (start up): زمانی است که تجهیز یا سیستم شروع به راه‌اندازی می‌شود.

۲- در حال کار (running): زمانی است که تجهیز با سیستم بدون مشکل مشغول به کار است.

۳- آماده‌باش گرم (hot standby)، زمانی است که تجهیز با سیستم در حال بهره‌برداری نیست ولی خاموش هم نیست و در وضعیت آماده به کار است.

۴- سروصدای ماش (run down): زمانی است که ماشین سروصدا می‌کند که این سروصدا نشان دهنده نوعی عیب یا خرابی است.

همچنین زمان غیر بهره‌برداری در آپتایم شامل ۲ نوع است که به شرح زیر است:

آماده باش سرد (cold stand-by)

زمانی است که تجهیز یا سیستم در حال بهره‌برداری نیست و خاموش است ولی در وضعیت آماده به کار است.

زمان بیکار (idle)

زمانی است که سیستم بیکار است ولی خراب نیست.

۲- زمان خاموشی (Downtime):

Downtime یک متریک است که نشان دهنده درصد زمانی است که سیستم یا تجهیز در دسترس نیست. این اشاره دارد به زمانی که سیستم یا تجهیز به دلیل یک رویداد برنامه‌ریزی شده یا برنامه‌ریزی نشده قادر به انجام عملکرد اولیه و اصلی نیست.

زمان خاموشی در نگهداشت نقطه مقابل آپتایم است که شامل دو زمان خاموشی برنامه‌ریزی (planned Downtime) و خاموشی غیر برنامه‌ای (Unplanned Downtime) می‌شود.

زمان خاموشی برنامه‌ریزی شده (planned Downtime):

که شامل دو نوع زمان است:

۱- زمان نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (Preventive Maintenance)

زمانی است که فعالیت‌های مرتبط با این نگهداشت و تعمیرات نیازمند متوقف کردن سیستم و یا تجهیز است

این زمان خود شامل دو بخش است:

۱- زمان آماده‌سازی و تأخیر نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه:

این زمان قبل و بعد از فعالیت‌های اصلی نگهداشت و تعمیرات پیشگیرانه را شامل می‌شود.

۲- زمان فعال نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه:

این مورد همان زمان فعالیت اصلی نت پیشگیرانه است

۲- سایر خاموشی‌های برنامه‌ریزی شده (Other planned outage)

شامل پایش و نظارت، به کارگیری سیستم یا تجهیز رزرو مطابق با یک برنامه از قبل تعیینی و برنامه‌ریزی‌های بهره‌برداری است.

زمان خاموشی برنامه‌ریزی نشده یا غیر برنامه‌ای (Unplanned Downtime):

شامل ۲ نوع زمان است که عبارت‌اند از:

۱- زمان تعمیرات اصلاحی (Corrective Maintenance):

زمان تعمیرات اصلاحی، زمانی است که فعالیت تعمیراتی که نیاز به توقف سیستم و تجهیز دارد را در برمی‌گیرد.

این زمان نیز شامل سه قسمت است:

۱- شناسایی شکست‌ها یا خرابی‌های ناشناخته:

این زمان قبل از تعمیر اصلی بر روی تجهیز را شامل می‌شود و زمانی است که هنگام توقف تجهیز به دنبال علت توقف و شناسایی تجهیز هستیم.

۲- آماده‌سازی و تأخیر تعمیر اصلاحی:

این زمان قبل و بعد از تعمیر اصلی تجهیز است

۳- تعمیر:

زمان تعمیر اصلی تجهیز سیستم را شامل می شود.

۲- سایر خاموشی‌های برنامه‌ریزی نشده (Other unplanned outage)

سایر زمان‌های خاموشی برنامه‌ریزی نشده شامل خاموش کردن سیستم و دستگاه مشکلات بهره‌برداری است نکته:

با توجه به تقسیم‌بندی زمان خاموشی برنامه‌ریزی نشده مشاهده کردیم که مشکلات و محدودیت‌های تولید شامل زمان خاموشی می‌شوند حواسمان باشد به دلیل اینکه اثربخشی نگهداری و تعمیرات، عملکرد نگهداشت را ارزیابی می‌کند. این نوع خاموشی‌ها یا توقفات که مربوط به تولید است را در محاسبات این متریک در نظر نمی‌گیریم.

منبع: مفاهیم کلیدی نگهداری و تعمیرات،نویسنده: هادی داوری

تهیه و تنظیم:

علی قاسمی
دپارتمان نگهداشت – کارشناس برق

نگهداری تعمیر بر اساس فرآیند TPM یکی از روش‌های اصلی و اساسی در زمینه نگهداری و تعمیرات در سازمان‌ها و کارخانه‌ها است. در این روش فرآیند انجام تعمیرات به صورت تقسیم کار بین دپارتمان‌های مختلف انجام می‌شود. هر شخصی اعم از مدیران اجرایی تا پرسنل سطح کارگاه و انجام دهنده کارها باید در TPM شرکت داشته باشند. در این رویکرد همپوشانی فعالیت‌های تیمی در نهایت به حذف اتلافات منجر خواهد شد. هدف دیگر TPM حذف کلیه اتلافات و یا رسیدن به اتلاف صفر یا Zero Losses می‌باشد. TPM یک پله برتر از نگهداری تعمیرات بهره‌ور یا Productive Maintenance می‌باشد و بر مشارکت کلیه قسمت‌ها و پرسنل تأکید دارد. بارزترین وجه تمایز TPM نت مستقل (Autonomous) این است که در آن هر فردی مسئول نگهداری از دستگاه خود می‌باشد.

با این کار تمرکز انجام فرآیند تعمیرها از یک بخش بین تمامی بخش‌های سازمان انجام می‌شود. انجام فرآیند نگهداری بهره‌ور فراگیر در واقع برای افزایش طول عمر تجهیزات در سازمان‌ها و شرکت‌ها و کارخانجات است. این فرآیند یک فرآیند پیشگیرانه و تعمیرات پیشگیرانه برای تعمیر تجهیزات است. اساس این فرآیند بر اساس یک سیستم فراگیر است که در سازمان‌ها و شرکت‌ها پیاده‌سازی می‌شود.

TPM – رکن اول، ۵S:

TPMبا ۵S شروع می‌شود. وقتی محیط کار تمیز نباشد مشکلات به خوبی شناخته نمی‌شوند. نظافت و سازماندهی محل کار به تیم‌ها کمک می‌کند که مشکلات را ببینند. اولین قدم دیدن ایرادات است. ۵S در واقع بنیان و زیر ساخت استقرار نظام TPM در سازمان می‌باشد.

برای آشنایی کامل با مفهوم ۵S می‌توانید به مطلب «نظم؛ مسیر پیشبرد اهداف سازمان‌ها» رجوع فرمایید.

TPM – رکن دوم، نت خود کنترلی (Autonomous Maintenance):

این رکن اپراتورها را آماده می‌کند تا بتوانند فعالیت‌های ساده نگهداری و تعمیرات را انجام دهند. در نتیجه برای استفاده بهتر از تخصص‌های نت زمان بیشتری موجود خواهد بود.

سیاست‌ها:

• عدم بروز توقف در تجهیزات
• انعطاف‌پذیری اپراتورها در انجام وظایف تولیدی و تعمیراتی
• از بین بردن اشکالات در منابع هنگام داد و ستد با تامین کنندگان
• گام به گام انجام دادن فعالیت‌های نت خود کنترلی

قدم‌های اجرای نت (نگهداری و تعمیرات) خود کنترلی:

• آماده‌سازی پرسنل
• نظافت مقدماتی دستگاه‌ها
• تعیین پارامترهای اندازه‌گیری
• ثبت استانداردهای فعالیت‌های آزمایشی انجام شده
• بازبینی کلی
• بازرسی خود‌جوش
• استاندارد‌سازی
• خود مدیریتی

TPM – رکن سوم، کایزن (KubetsoKaizen)

کایزن یک ترکیب ژاپنی است که از دو کلمه «kai» به معنی تغییر و «Zen» به معنی خوب (برای بهتر شدن) تشکیل شده است. اساسا کایزن برای بهبود‌های کوچک ولی به صورت مستمر و با مشارکت کلیه افراد سازمان است. کایزن در واقع متضاد یک نوآوری بزرگ و آنی است. کایزن معمولا به سرمایه‌گذاری چندانی نیاز ندارد. اصل و اساس کایزن این است که تعداد بسیار زیادی پیشرفت کوچک به سمت بهره‌وری، اثر بخش­تر از چند پیشرفت بزرگ در یک سازمان است این رکن بر روی کاهش اتلاف‌های مؤثر بر بهره‌وری در محیط کاری تمرکز دارد. با استفاده از دستورالعمل‌ها و عمل به جزئیات آن ما اتلاف‌ها را به روش سیستماتیک و با استفاده از ابزارهای گوناگون کایزن از بین می‌بریم. این فعالیت‌ها امور تولیدی را محدود نکرده و در سطوح مدیریتی نیز به سادگی قابل پیاده‌سازی است.

سیاست‌ها:

• تمرین موضوع فعالیت‌های بی نقص در هر حوزه
• پیگیری مصرانه برای تحقق اهداف کاهش هزینه در تمام حوزه‌ها و منابع
• اصرار جدی برای افزایش اثر بخشی تجهیزات
• استفاده از تحلیل PM به عنوان یک ابزار برای حذف اتلاف‌ها
• تمرکز بر روی ساده‌سازی فعالیت‌ها

ابزار کایزن

1. تحلیل PM
2. تحلیل چرا؟ چرا؟
3. خلاصه اتلاف‌ها
4. ثبت کایزن
5. برگه ثبت خلاصه کایزن

هدف PM بیشینه کردن اثر بخشی تجهیزات است. TPM بر بیشینه کردن سودمندی ماشین‌آلات تاکید دارد نه بر افزایش محض زمان دسترسی دستگاه‌ها.

سودمند‌سازی انرژی، مواد، اپراتورها و بهبود مستمر کارایی به عنوان یکی از ارکان فعالیت‌های TPM است. TPM حاصل افقی بی‌نهایت از بهره‌وری و دستیابی به اثربخشی است. فعالیت‌های کایزن سعی دارد ۱۶ اتلاف اساسی را به طور کامل از بین ببرد.

۱۶ اتلاف اساسی در یک سازمان عبارتند از:

دسته‌بندی اتلاف‌های ۱۶ گانه:

TPM – رکن چهارم، نت برنامه‌ریزی شده (Planned Maintenance)

این رکن به دنبال داشتن تجهیرانی سالم و تولیدی بی‌عیب برای جلب رضایت مشتری است. در اینجا فعالیت‌های نگهداری و تعمیرات را به چهار دسته اساسی تقسیم می‌کنیم:

• تعمیرات پیش‌بینی شده
• اضطراری تعمیرات
• تعمیرات اصلاحی
• پیش‌بینی تعمیرات

با تعمیرات برنامه‌ریزی شده ما مصرف انرژی در زمان شکست را به سمت صرف انرژی در زمان قبل از خرابی سوق می‌دهیم و با استفاده از نفرات آموزش دیده و مجرب در نگهداری و تعمیرات تجهیزات به اپراتورها یاد می‌دهیم چگونه دستگاه‌های خود را بهتر نگهداری کنند.

سیاست‌ها:

• دستیابی و حفظ سطح مناسبی از قابلیت دستیابی دستگاه‌ها
• بهینه‌سازی هزینه نگهداری و تعمیرات
• کاهش انبارش قطعات یدکی
• افزایش قابلیت اطمینان و تعمیر پذیری دستگاه‌ها

 قدم‌های ششگانه برای پیشبرد نگهداری و تعمیرات برنامه‌ریزی شده:

1. ارزیابی و ثبت وضعیت فعلی تجهیزات
2. تعمیر دستگاه‌های رو به زوال و بهبود نقاط ضعف
3. ایجاد سیستم مدیریت دانش
4. آماده‌سازی سیستم اطلاعاتی مبتنی بر زمان انتخاب دستگاه، تهیه قطعات یدکی، تخصیص نفر و دستور کار
5. آماده‌سازی سیستم نت پیشگویانه با استفاده از تکنیک‌های تشخیصی
6. ارزیابی نت برنامه‌ریزی شده

TPM – رکن پنجم، حفظ کیفیت (Quality Maintenance)

هدف این رکن کسب رضایت مشتری نهایی با تحویل با کیفیت‌ترین محصول در خلال ایجاد کارخانه‌ای بی‌عیب و نقص است. تمرکز بر روی حذف ناسازگاری‌ها با یک روش سیستماتیک و بهبود سیستم می‌باشد. نیروی خود را صرف این می‌کنیم که چه قسمتی از دستگاه بر روی کیفیت محصول اثر گذار است و این قسمت را از ضایعات موجود پاک کرده و مشکلات را حل می‌کنیم سپس به سراغ مشکلات بالقوه می‌رویم (هدف تغییر نگرش از کنترل کیفیت به تضمین کیفیت است)

فعالیت‌های نگهداری و تعمیرات کیفی ایجاد شرایطی برای مسدود کردن عیوب کیفی بر اساس اصول پایه نگهداری تجهیزات است. شرایط و شاخص‌های کنترلی به صورت منظم و مرتب اندازه‌گیری و ثبت می‌شوند و با تعیین سطوح کنترلی عیوب پیش‌بینی و پیشگیری می‌شوند. تغییرات شاخص‌ها کنترل شده و عیوب احتمالی پیش‌بینی می‌شوند.

سیاست‌ها:

• کنترل و ایجاد شرایط کاری بدون عیب برای تجهیزات
• فعالیت‌های نت کیفی برای حمایت از تضمین کیفیت
• پیش‌بینی و جلوگیری ریشه‌ای عیوب کیفی
• تمرکز بر روی poka – yoka
• تشخیص و تفکیک لحظه‌ای عیوب
• توسعه اثر بخشی اپراتورها بر تضمین کیفیت

نیاز‌های اطلاعاتی:

عیوب کیفی به دو دسته کلی تقسیم می‌شوند: عیوب نهایی (مشتری) و عیوب داخل فرآیند.

برای دسته اول اطلاعات لازم را از طریق ذیل می‌توان کسب کرد:

1. برگشتی‌ها از جانب مشتری ۲. دایره شکایات

اطلاعات مربوط به عیوب داخلی را می‌توان از اطلاعات مربوط به تولید و یا فرآیند بدست آورد:

اطلاعات مربوط به محصول:

• عیوب محصول
• شدت اثر عیوب
• محل عیوب
• فرکانس و اهمیت عیوب
• روند بروز عیوب در ابتدا و انتهای تولید / فرآیند / تغییرات
• روند بروز عیوب بر اساس ارتباط توقفات / اصلاحات / جایگزینی اجزا کیفی

اطلاعات مربوط به فرآیند:

1. شرایط عملیاتی مربوط به زیر پروسه‌های مستقل مربوط به نیروی انسانی، روش، مواد و ماشین
2. شرایط و پارامترهای استاندارد برای زیر پروسه‌ها
3. وضعیت و مقدار جاری پارامترها در زمان بروز عیب

TPM – رکن ششم، آموزش (Training)

هدف داشتن پرسنلی چند مهارتی است که با شور و علاقه وظایف خود را به نحو احسن انجام دهند. آموزش به اپراتورها امکان توسعه مهارت‌هایشان را می‌دهد. دانستن چگونگی انجام کار برای اپراتورها کافی نیست بلکه آنها باید به صورت ریشه‌ای مشکلات را بررسی و حل نمایند و در واقع چراها را نیز باید بدانند. به تجربه ثابت شده است که معمولا اپراتورها انرژی خود را بر روی چگونه انجام دادن کار صرف می‌کنند و دلیل اصلی انجام کار را نمی‌دانند بنابراین آموزش آنها برای فهم علت انجام کارها بسیار ضروری است. معمولا پرسنل را از نظر سطح مهارت می‌توان به چهار دسته تقسیم کرد که باید از طریق آموزش کلیه پرسنل را در سطح ۴ قرار داد هدف داشتن کارخانه‌ای پر از افراد خبره و مجرب است.

این ۴ دسته عبارتند از:

1. از افرادی که چیزی در مورد کار نمی‌دانند
2. افرادی که دانش تئوری دارند ولی قادر به بکار بستن آن نیستند
3. افرادی که دانش خوبی داشته و خوب نیز آن را بکار می‌بندند ولی قادر به آموزش به دیگران نیستند
4. متخصصینی که قدرت آموزش به دیگران را نیز دارند

سیاست‌ها:

• تمرکز بر توسعه دانش، مهارت و تکنیک‌هاست
• ایجاد یک محیط آموزشی و یک سیستم خود یادگیرنده بر نیازهای آموزشی اساس
• برنامه‌های آموزشی ارزیابی و ابزارهای آموزشی باعث ایجاد تجدید حیات پرسنل می‌شوند

قدم‌های اجرایی آموزش و تحصیل پرسنل:

• ارزیابی وضعیت فعلی و اولویت‌بندی آموزش
• ایجاد یک سازمان آموزش برای بروزسازی مهارت‌های عملیاتی و تعمیراتی
• آموزش پرسنل و توسعه مهارت‌های عملیاتی و تعمیراتی آنها
• تهیه تقویم آموزشی
• راه‌اندازی سیستم آموزشی
• ارزیابی عملکردها و مطالعه موضوعات آینده

TPM – رکن هفتم، TPM اداری (Office TPM)

بعد از دستیابی به ۴ رکن اول TPM می‌توان به سراغ رکن هفتم یعنی TPM اداری رفت هدف افزایش بهره‌وری و کارآیی در فعالیت‌های مدیریتی و ستادی است. تحلیل فعالیت‌ها، افزایش سطح اتوماسیون کارهای اداری از مهم‌ترین کارها در این رکن است. TPM اداری دارای ۱۲ اتلاف اصلی به شرح زیر است:

1. اتلاف‌های عملکردی
2. اتلاف هزینه‌ها در کارهایی نظیر خرید، فروش، بازاریابی و مالی
3. ضعف‌های ارتباطی
4. زمان‌های بیکاری
5. زمان‌های ابتدایی آغاز کار
6. عدم دقت کافی
7. خرابی تجهیزات اداری
8. خرابی وسائل ارتباطی نظیر خطوط تلفن
9. زمان‌های تلف شده برای استخراج اطلاعات از بایگانی‌ها
10. عدم وجود راهنمای بایگانی و ذخایر
11. شکایات مشتری از پشتیبانی
12. خریدهای اضطراری

TPM – رکن هشتم، ایمنی و سلامت و محیط‌زیست (Safety, Health and Environment)

اهداف :

1. حذف حوادث
2. حذف خسارات جانی
3. عدم آتش‌سوزی

در این بخش برای ایجاد یک محیط کاری امن و بدور از هر حادثه‌ای تلاش خواهیم کرد. این رکن ممکن است بر روی سایر ارکان تاثیر گذار باشد. کمیته‌ای برای پیشبرد این رکن تشکیل شده و با نمایش‌ها و تبلیغات گوناگون اطلاعات لازم را به کارگران آموزش می‌دهند. این کمیته زیر نظر مستقیم مقام ارشد سازمان فعالیت می‌نماید. مدیر ایمنی باید آینده‌نگر بوده و با برگزاری مسابقات، سمینارها و جشن‌های مختلف پرسنل خود را از امور ایمنی آگاه ساخته و آنها را تشویق به رعایت موارد ایمنی نماید.

تهیه و تنظیم:

علی قاسمی
دپارتمان نگهداشت – کارشناس برق

در این مطلب برایتان از روشی به‌نام ۵s می‌گوییم که مدیران خبره در سرتاسر جهان با کمک آن سیستم‌هایشان را به بهترین شکل مدیریت می‌کنند و از آن بسیار بهره می‌برند.

۵S، نظامی است که احتمالا از قرن‌ها پیش اجرا می‌شده و بعدها در کشورهایی که به سمت توسعه پیش می‎رفتند، به‌عنوان یک اصل و قانون درآمده است.

داستان تولد ۵S

اصول ۵S به‌ نوعی از ابتدای دوره تمدن وجود داشته است. اگر نظم، آراستگی و توجه به اصول آن نبود، اهرام ثلاثه مصر، ارتش‌های منظم دوران هخامنشی و نظام‌های حکومتی موفق ایجاد نمی‌شدند. از سویی دیگر ۵S در زندگی روزمره بشر نیز وجود داشته است. خانه تکانی که رسمی ایرانی و قدیمی است و عده‌ای ظهور آن‌را مربوط به دوران میترائیسم می‌دانند، در واقع نوعی ۵S است که هزاران سال از عمر آن می‌گذرد و یا عادت برخی از قوم‌های عشایری که لوازم غیرضروری را قبل از هر کوچ کنار می‌گذراند، می‌تواند به‌عنوان ۵S تلقی شود.

5S بعدها به صنایع گوناگون آمریکا رسید و از آنجا که نظم، بهداشت و توجه به افزایش بهره‌وری وسایل و نیروی انسانی اهمیت بسزایی دارد، روز به روز بیشتر به آن می‌پردازند. این داستان ادامه داشت تا اینکه آوازه این اصول به مناطق آسیای شرقی رسید.

آنچه امروزه به عنوان ۵S می‌شناسیم از بعد از جنگ جهانی دوم در ژاپن و انتخاب پنج کلمه‌ی ژاپنی است که همگی با S آغاز می‌شوند. در نتیجه بر خلاف تصور عمومی ، ژاپن محل زایش ۵sنیست اما ۵S یکی از کلیدی‌ترین رمزهای موفقیت ژاپنی‌ها در قرن اخیر است.

ژاپنی‌ها معتقدند اگر در زندگی و کار نظم داشته باشیم و به صورت عملی تمرین کنیم این موضوع در ذهن و تفکر ما رخنه می‌کند و به‌صورت ناخواد آگاه شیوه فکر و تصمیم‌گیری ما نیز منظم خواهد شد. بنابراین نظم باعث شکوفایی استعدادها و بهتر شدن تصمیم‌ها خواهد بود.

۵s در دیدگاه بزرگان

رعایت نظم و اهمیت آن در زندگی، در سخن بزرگان بسیاری نیز آمده است. برای مثال توماس ادیسون که مخترع و دانشمندی نام‌آور است در این باره می‌گوید: «تمام پیشرفت‌های جهانگیر خود را مدیون اندیشه منظم و یادداشت‌برداری دقیق هستم».

از سوی دیگر، «امانوئل کانت»، که او را به‌عنوان چهره‌ای محوری در فلسفه جدید می‌شناسند درباره نظم می‌گوید: «شیرین‌ترن نتیجه دقت و نظم، پیروزی است.» و در اندیشه‌ی «الکساندر پوپ» که دومین چهره ادبیات انگلیس پس از شکسپیر محسوب می‌شود، « نظم، اولین قانون آسمانی است».

در نتیجه توجه به نظم و استفاده از آن در تمام بخش‌‌های زندگی محدود به یک فرهنگ، جامعه و یا قشر خاص نیست. هر فردی که بخواهد تحولی در سازمان، کسب و کار و عملکردش ایجاد کند باید به نظم با دیده‌ی عمیق بنگرد.

طبق تحقیقات اگر فردی با خستگی محیط کار خود را آشفته رها کند، فردا صبح زمانی که باز می‌گردد و این محیط را می‌بیند، خستگی دیروز دوباره در بدنش پدید می‌آید. این موضوع اهمیت نظام آراستگی در سازمان‌ها را نشان می‌دهد که چه مقدار می‌تواند در بهره‌وری و افزایش آن موثر باشد.

هدف نهایی ۵S پیشگیری از اتلاف است. اما از فعالیت‌های ۵S نیز مانند هر پدیده دیگر می‌توان تعریف‌های متفاوت داشت. بنابراین لازم است دقیقاً مشخص کنیم که ۵S چیست؟ برای حصول به چه اهدافی بکار می‌آید و برای رسیدن به آن اهداف چگونه باید مجموع فعالیت‌های ۵S را سازماندهی و اجرا کرد؟ به عبارت دیگر باید دانست که اصول ۵S دقیقاً چیست، چه ارکانی دارد و دستاوردهای آن کدام است؟

5S از چه ارکانی تشکیل شده است؟

پنج حرف ژاپنی که ۵S را تشکیل داده‌اند به ترتیب شامل موارد زیر هستند:

سازماندهی (Seiti):

سازماندهی در گسترده‌ترین فضای آن عبارت از مرتب کردن اشیاء بر اساس قواعد یا اصولی معین است. از دیدگاه ۵S سازماندهی به معنای تشخیص ضروری از غیرضروری. اتخاذ تصمیمات قاطع و اعمال مدیریت اولویت‌ها برای رهایی از غیرضروری‌هاست. در این جا تأکید اصلی بر مدیریت اولویت‌ها و حذف غیرضروری‌ها از طریق شناسایی و حذف عمل و عوامل آنها در همان مراحل اولیه و پیش از تبدیل شدن آنها به مشکلاتی واقعی است.

اولویت بندی: سازماندهی و مرتب کردن از جمله موضوعاتی است که در موقعیت‌های گوناگون و در همه موارد از آن سخن می‌گوییم. اما در واقع می‌توان آن را در زمره مهم‌ترین فعالیت‌ها محسوب کرد. تاکنون تئوری‌های گوناگونی برای چگونگی سازماندهی امور عنوان شده است. اولین قدم در تمامی این تئوری‌ها. طبقه‌بندی اشیاء و کارها و دسته‌بندی آنها بر اساس میزان اهمیت است. در واقع اولین گام عبارت است از تعیین اهمیت هر چیز و اعمال مدیریت اولویت‌ها.

استفاده از نمودار پاره‌تو:

نمودار پاره‌تو و روش KJ به ترتیب از نام ویلفردو پاره‌تو و جیرو هاولاکی تو jiro Havla Kito گرفته شده و از ابزارهای استاندارد کنترل کیفیت هستند که در حل مسائل تعیین اولویت‌ها و سازماندهی اطلاعات و داده‌ها به کار روند. حتی تهیه فهرست اقلام، راه‌هایی برای سازماندهی امور،‌ تعیین میزان اهمیت آنها، تشخیص موارد ضروری و سپس اعمال مدیریت اولویت‌ها هستند. ایجاد تغییرات مناسب با فصل در تهیه و تولید و فروش و کنار نهادن اقلامی که فروش خوبی ندارند. از جمله مواردی هسند که در آنها، از طریق کنار گذاشتن یا دور ریختن غیرضروری‌ها، توجه خود را به اقلام واقعاً مهم و نیازمند توجه، معطوف می‌کنیم.

نظم و ترتیب (Seiton):

نظم و ترتیب بعضی قرار دادن اشیاء در مکان‌های مناسب یا به ترتیب مطلوب و به نحوی که بتوان از آنها به بهترین وجه استفاده کرد. که راهی است برای یافتن و به کار بردن اشیاء مورد نیاز،‌‌ بدون انجام جستجوهای بیهوده،‌ نکته اصلی در این جا، استفاده از مدیریت کارکردی و حذف جستجو است.

هنگامی که هر چیز با توجه به کارکرد آن و با در نظر گرفتن کیفیت و ایمنی کار، در جای مناسب و مشخص قرار داشته باشد،‌ محل کار همواره منظم و مرتب خواهد بود. نظم و ترتیب،‌ با مطالعه جزئی و دقیق کارآیی‌ها آغاز می‌شود. اصل نظم و ترتیب با تعیین کردن قوانین حاکم بر طبقه‌بندی‌ها و اولویت‌ها، سلسه مراتب را در سازماندهی مشخص می‌کند.

بدین ترتیب غالباً کار را با تعیین کاربرد اشیاء آغاز می‌کنیم:

الف) اشیایی که استفاده نمی‌کنیم: دور می‌ریزیم.

ب) اشیایی را که استفاده نمی‌کنیم اما ممکن است در آینده مورد  استفاده قرار گیرند. به عنوان برطرف‌کننده نیازهای احتمالی در جای دور از دسترس قرار می‌دهیم.

ج) اشیایی که به ندرت از آنها استفاده می‌کنیم: در جایی دور از دسترس نگه می‌داریم.

د) اشیایی که گه گاه از آنها استفاده می‌کنیم: در محل کار قرار می‌دهیم.

هـ) اشیایی که غالباً از آنها استفاده می‌کنیم: در محل کار نگه می‌داریم یا با خود حمل می‌کنیم.

در نهایت

جمع اشیاء مورد استفاده مدت زمان لازم باری تأمین آنها یا زمان لازم برای دسترسی به آنها، عوامل تعیین کننده دیگر در ذخیره‌سازی و نگهداری آنهاست. اگر مدت زمان دسترسی یا فراهم‌سازی کوتاه باشد. دیگر لزومی به نگه داشتن یا انبار کردن حجم زیادی از آنها نیست. در این میان نه تنها باید کارآیی و بازدهی را در نظر داشت، بلکه باید به کیفیت یعنی مواردی از قبیل زنگ‌زدگی، شکستگی، تغییرشکل، فاسدشدگی و … نیز توجه کرد.

ملاحظات مربوط به ایمنی نیز در تعیین مطلوب‌ترین و در واقع کارکردی‌ترین نحوه قرارگیری ابزارها و ماشین‌آلات و دیگر اشیاء به هنگام نقل و انتقال ایمنی محل ذخیره‌سازی و نگهداری و اقدامات پیشگیرانه و ضروری در نگهداری مواد قابل اشتعال از جمله موارد بسیار مهمی هستند که باید نهایت دقت و توجه را به آنها مبذول داشت.

پاکیزه‌سازی (Seiso):

پاکیزه‌سازی در معنای عام کلمه همان تمیز کردن اشیاست. از دیدگاه ۵S پاکیزه‌سازی عبارت است از دور ریختن زوائد. پاکیزه کردن اشیاء از آلودگی‌ها و مواد خارجی، پاکیزه‌سازی از نظر ۵S نوعی بازرسی است. بدین ترتیب، بازبینی و پاکیزگی محیط کار جهت حذف آلودگی و زواید موضوعات عمده و مورد تأکید در پاکیزه‌سازی‌اند.

برخی از لوازم، تجهیزات و مکان‌ها لزوماً باید بسیار پاکیزه و عاری از هر نوع آلودگی نگهداری شوند. بنابراین لازم است که آنها را دقیقاً شناسایی کنید. پاکیزه‌سازی تنها تمیز کردن محل کار و لوازم موجود در آن نیست. پاکیزه‌سازی امکان انجام بازرسی و بازبینی را نیز فراهم می‌کند.

استاندارد سازی (Seiketsu):

استانداردسازی از دیدگاه ۵S عبارت از کنترل و اصلاح دائمی سازماندهی، نظم و ترتیب و پاکیزگی است و به این ترتیب هم شامل پاکیزگی شخص و هم در برگیرنده پاکیزگی محیط کار است. تأکید اصلی در استانداردسازی متوجه مدیریت دیداری شرایط و اوضاع در محیط کار به نحوی استاندارد و کنترل می‌شوند که شما همواره می‌توانید با سرعت و دقت عمل کنید. مدیریت دیداری اخیراً به عنوان وسیله‌ای مؤثر در اجرای کایزن مورد توجه و استفاده گسترده را گرفته است و اکنون از آن برای نظارت بر تولید. کیفیت. ایمنی و تقریباً هر چیز دیگر استفاده می‌شود.

مدیریت رنگ‌ها

مدیریت رنگ‌ها یا مدیریت نمایه‌گذاری با رنگ‌ها نیز اخیراً بسیار مورد توجه است. امروزه از مدیریت رنگ‌ها نه تنها برای نمایه گذاری بلکه در جهت ایجاد محیطی تشویق کننده و مناسب‌تر برای کار نیز بهره می‌گیرند. از دیدگاه کلی و زندگی روزمره برای انسان‌ها نیز پاکیزگی حایز اهمیت است. بخار روغن، براده‌های گوناگون، آلودگی‌های صوتی، روغن‌های رقیق کننده  و فرار و مواد سمی و موارد دیگر تنها به محیط کارخانه محدود نمی‌شود و برای جلوگیری از اثرات زیان‌بار آنها چه در محیط کار و چه در محیط زیست؛ نیازمند ۵S و اجرای اصول آنیم.

انضباط (Shitsuke):

در معنای عام عبارت است از آموزش و توانایی بر انجام وظیفه، هر چند که این وظیه کاری دشوار باشد. از دیدگاه ۵s انضباط به معنی ایجاد یا برخورداری از توانایی لازم برای انجام امور به شیوه مطلوب و مورد نظر است. نکته اصلی در اینجا؛ شکل‌دهی و ایجاد عادات صحیح به جا عادات نادرست است.

این کار را باید از طریق آموزش شیوه‌های درست و کارهای لازم به افراد و الزام به تمرین، در این زمینه انجام داد. این تمرین‌ها از طریق وضع مقررات و پیروی از آنها صورت می‌گیرد.

انضباط فرآیندی حاصل از تکرار و تمرین

به عنوان مثال در زمینه ایمنی صنعتی تعداد افرادی که به علت عدم استفاده از کلاه و کفش و عینک‌های ایمنی و دستکش، یا به علت بردن دست‌شان به درون ماشین قبل از خاموش کردن آنها دچار سانحه شده‌اند، از شمار بیرون است. به همین دلیل کاملاً ضروری است که رعایت مقررات ایمنی برای افراد به صورت یک عادت درآید. انضباط بخشی جدایی ناپذیر از ایمنی صنعتی است.

امروزه در دنیا دو اس جدید هم به سیستم ۵S اضافه شده که به آن ۷S می‌گویند:

1. سماجت SHUKKAN
2. سخت کوشی SHIKKAIYARA

سماجت:

منظور از آن تداوم بخشیدن به یک برنامه و اجرای یک تکنیک تا سر حد ملکه درآمدن آن است. نقش مدیران در اجرای تکنیک‌های فوق‌الذکر مربوط به آگونومی تا جایی است که انجام تکنیک‌ها را تبدیل به یک عادت نماید.

سخت کوشی:

منظور از آن در دیدگاه ژاپنی به معنای سخت کار کردن است و نه به معنای زیاد کار کردن بلکه به معنی این است که باید علاقه باطنی و واقعی به کار را در افراد از طرق باور قلبی به مقوله کار بیندیشند. تنها در این صورت است که می‌توان به موضوع کیفیت کار هم توجه داشت، به کوتاه سخن به معنای کار کیفی کردن و نه زیاد کار کردن و مهم‌تر از آن از لذت کار  است.

5s در چه سازمان‌های اجرا شده است؟

در سرتاسر جهان، سازمان‌ها، مراکز آموزشی، شرکت‌ها، کارخانه‌ها و… وجود دارند که با تکیه بر ۵S توانسته‌اند به موفقیت‌های چشم‌گیری دست پیدا کنند. در ادامه چند نمونه این سازمان‌ها را معرفی کرده‌ایم.

1- ناسا

سازمان فضایی آمریکا که اقدامات و ماموریت‌های بسیاری را پیرامون کشف گیتی انجام داده است، یکی از مهمترین سازمان‌هایی است که با استفاده از اصول ۵S فعالیت می‌کند. جالب است بدانید، ۵S از همان روزهای اول همراه ناسا بوده و اگر این اصول نبود شاید هرگز سفینه آپولو ۱۱ بر سطح ماه نمی‌نشست و فصل جدیدی در تاریخ اکتشافات فضایی آغاز نمی‌شد.

حساسیت بالای کار در ناسا و تلاش برای کاهش شکست در پروژه‌ها، از عواملی است که پای ۵S را به ناسا باز کرده است.

2- شرکت تویوتا

در سال ۱۹۳۷، در یک کارخانه‌ی ریسندگی برندی متولد شد که امروزه به عنوان یکی از بهترین سازندگان اتوموبیل شناخته می‌شود. شرکت تویوتا موتورز که مقر اصلی آن در ژاپن قرار دارد، یکی از کارخانه‌های بزرگی است که از ۵S بهره می‌برد و وجود آن باعث موفقیت‌های چشم‌گیرش شده است. شرکت تویوتا در هر مقیاسی ۵S را اجرا می‌کند. مثلا در این کارخانه نه فقط خط تولید، بلکه حتی تخته‎های وایت‎برد نیز ۵S شده‌اند.

5S به تویوتا کمک کرد تا یکی از برترین شرکت‌های تولید کننده وسایل نقلیه در جهان باشد

۳- ارتش‌های منظم جهان

در بسیاری از گروه‌های ارتش جهان ۵S بسیار پرکاربرد است. نظم با استفاده درست از ابزار و حرکت‌های حساب شده نهایت پیروزی برای ارتش‌ها به ارمغان می‌آید.

5S در ارتش‌های جهان یک موضوعی کلیدی و مهم است و توجه به آن می‌تواند نتیجه جنگ‌ها را تغییر دهد

4- دانشگاه قم

در سال ۱۳۹۰ دانشگاه قم، ۵S را اجرا کرد و در راستای آن اقدامات گوناگونی از جمله تعویض وسایل خراب و کهنه، ایجاد قانون، نظم و قرار دادن اسناد بلااستفاده در انبار صورت گرفت. پس از این کار دستورالعمل اجرایی نیز تدوین شد تا نسل‌های بعد نیز با اصول ۵S به کارشان ادامه دهند.

دانشگاه قم یکی از معدود مراکز آموزشی ایران است که سال‌ها پیش ۵S را توسط کادر اداری و دانشجویان اجرا کرد

5- شرکت قم آلیاژ

این شرکت که تولید کننده‌ی آلیاژ سرب، روی و آلمینیوم است، سال‌هاست که در زمینه ۵S فعالیت می‌کند و به عنوان یکی از کارخانه‌های پیشرو در امر بهره‌مندی از نظام آراستگی و یا ۵S تلقی می‌شود. این شرکت گواهی‌نامه‌های ملی و بین‌المللی گوناگونی را دریافت کرده است.

شرکت قم آلیاژ با کمک ۵S توانسته گواهی‌نامه‌های معتبر گوناگونی را کسب کند

سخن پایانی:

۵S، پیش شرط اجرای موفقیت‌آمیز سایر سیستم‌ها و مدل‌ها می‌باشد و مزیت آن این است که در همه جا قابل پیاده‌سازی است.

از ضرورت‌های مقدم بودن اجرای ۵s می‌توان به نمونه‌های زیر اشاره گردد:

1. سرعت دستیابی افزایش می‌یابد
2. نتایج برای همه افراد قابل درک است
3. محیط کاری تمیز و سازمانی می‌شود
4. عمر وسایل و ابزارآلات کار افزایش می‌یابد
5. هزینه پیاده‌سازی کاهش پیدا می‌کند

و در نهایت ۵S منجر به بهبود فرایندهای ذیل می‌شود:

1. کم کردن زمان نصب
2. کاهش زمان چرخه
3. تقلیل حوادث
4. کاهش ضایعات
5. افزایش امنیت
6. افزایش فضای اداری در محیط کار

در پایان اولین و مهم‌ترین گام بهبود هر کسب‌وکاری اجرای صحیح ۵S است.

منبع: ۵s5s.ir  hammura.com

تهیه و تنظیم:

علی قاسمی
دپارتمان نگهداشت – کارشناس برق

فعالیت نگهدرای و تعمیرات اضطراری مربوط به زمانی است که یک دستگاه از کار افتاده باشد و یا عملکرد مورد نظر را نداشته باشد و بر این نکته تأکید دارد که در حداقل زمان بتوان آنرا تعمیر یا جایگزین کرد. از آنجایی که این نوع نت زمانی که یک دستگاه از کار می‌افتد اجرا می‌شود به آن نت زمان شکست (خرابی) یا Breakdown Maintenance نیز می‌گویند.

این روش کاملا خنثی (غیر قابل برنامه‌ریزی) است و فقط در هنگام خرابی تجهیزات است که اینگونه نت نقش ایفا می‌کند. این راهبرد دارای وظایف دائمی نگهداری و تعمیرات (نت) نیست و همچنین با نام راهبرد نت غیر برنامه‌ای قابل نامگذاری است و برای بهتر شدن وضعیت کارخانه و تولید، نت اصلاحی بر روی تجهیزات انجام می‌شود. بنابراین، اینگونه فعالیت‌ها می‌تواند مجموعه‌ای از فعالیت‌های تعمیر، بازسازی و جایگزینی مجموعه‌ها باشد. این راهبرد برای اعمال فعالیت‌های نت اصلاحی و هنگامی که فقط جهت رفع یک خرابی و رفع توقف کار یک دستگاه مورد نظر باشد، کاربرد دارد.

نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه Preventive Maintenance

نت پیشگیرانه تعمیرات برنامه‌ریزی شده برای دستگاه‌ها و تجهیزات است که برای بهبود عمر دستگاه و پرهیز از فعالیت‌های تعمیراتی برنامه‌ریزی نشده یا اضطرای طراحی شده است. هدف در نت پیشگیرانه اطمینان یافتن از تولید محصول با کیفیت مورد انتظار و تحویل محصول در زمان پیش‌بینی شده می‌باشد، در واقع نت پیشگیرانه علاج واقعه قبل از وقوع است. در نت پیشگیرانه فعالیت‌هایی نگهداری و تعمیرات بصورت برنامه‌ریزی شده جهت پیشگیری از اینکه تجهیزات و دستگاه‌ها به نقطه بحرانی برسند و باعث ایجاد محصول نامنطبق و یا توقف خط تولید شوند، صورت می‌پذیرند.

نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه بصورت زیر تعریف می‌شود:

«یک روش سیستماتیک برنامه‌ریزی و زمان‌بندی شده جهت انجام کارهای نگهدرای و تعمیرات مورد نیاز بر طبق برنامه تنظیمی که در جهت حفظ شرایط بهینه تجهیزات و تأسیسات با توجه به موارد زیر طراحی گردیده است:
• حداقل نمودن تولیدات از دست رفته که ناشی از خرابی و از کارافتادگی تجهیزات و تأسیسات می‌باشد
• تأمین و تضمین عمر مفید و قانونی تجهیزات سرمایه‌ای»

نت پیشگیرانه امکان دارد به روش‌های مختلفی پیاده شود، ولی این روش‌ها هر آنچه باشد باید فعالیت‌های زیر را شامل شود:
۱. بازرسی دوره‌ای و زمانی از سایت و لوازم و تجهیزات، جهت جلوگیری از احتمال خراب شدن آنها بر اثر فرسودگی و کهولت و با شرایط دیگر.
۲. راه‌اندازی مداوم تجهیزات و تأسیسات و جلوگیری از حوادثی که بر اثر خرابی تجهیزات پیش می‌آیند. ارائه سرویس تعمیراتی برای راه‌اندازی در هنگامی که آنها هنوز بطور جدی از کار نیافتاده‌اند.

زمان

این راهبرد نگهدرای و تعمیرات (نت) بر پایه زمان استوار است و در آن بر اساس دوره‌های زمانی از پیش تعریف شده، تجهیزات از خط تولید خارج و مورد بازرسی قرار می‌گیرند. بر اساس بازرسی صورت پذیرفته تعمیرات لازم انجام و تجهیزات دوباره به خط تولید باز برمی‌گردند. بنابراین براساس این راهبرد نگهداری و تعمیرات (نت) تعویض قطعات، بازسازی و تعمیر اساسی یک ماشین در دوره زمانی مد قطعی بوده و صرف نظر از شرایط کارکردی دستگاه، در زمان مقرر عملیات لازمه بر روی آن انجام می‌شود. هرچند این یک استراتژی مناسب بوده ولی حتی یک خطای پنج درصدی در برآورد زمان مناسب تعمیر می‌تواند باعث افزایش زیاد هزینه‌های کارخانه گردد. با این اوصاف برخی از اینگونه فعالیت‌های پیشگیرانه همانند تنظیمات، کالیبراسیون و بازرسی‌های سالانه (دو سالانه) دیگ‌های بخار ضروری و جزء الزامات می‌باشد.

نگهداری و تعمیرات پیشگویانه Predictive Maintenance

بر اساس تعریف APICS (جامعه کنترل تولید و موجودی آمریکا)، نگهدرای و تعمیرات پیشگویانه یک نوع نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه می‌باشد که انجام فعالیت‌های نت غیر ضروری (و حتی مخرب) (nondestructive) را نهی می‌کند، این نت از تحلیل‌های آماری استفاده می‌کند و زمانی را که فعالیت‌های نت پیشگیرانه باید بر روی دستگاه‌ها و تجهیزات اجرا شوند را پیش‌بینی می‌کند. باید توجه داشت که در نت پیشگیرانه فعالیت‌های نظافت دستگاه‌ها، انجام تعمیرات دوره‌ای و جایگیزینی قطعات و… بصورت برنامه‌ریزی دوره‌ای صورت می‌پذیرفت، ولی از آنجایی که از وضعیت دستگاه‌ها اطلاع کافی وجود نداشت، بسیاری از این فعالیت‌ها غیر ضروری بودند و یا دیر اتفاق می‌افتادند.

نگهداری غیر مستقیم

نت پیشگویانه انجام فعالیت‌های نگهداری غیر مستقیم (indirect maintenance) را اشاعه می‌دهد، فعالیت‌هایی از قبیل بررسی مستمر وضعیت تجهیزات و دستگاه‌ها. متدهای تعمیرات پیشگویانه نوعی جدید از تعمیرات پیشگیری است که از تکنیک‌های مدرن اندازه‌گیری و پردازش علایم برای عیب یابی دقیق و دستیابی به شرایط فنی دستگاه‌ها در حین بهره‌برداری استفاده نموده و مشخص می‌نمایند که در چه موقعی عملیات نت مورد نیاز خواهند بود.

این روش بر اساس توجه بیشتر به شرایط و وضعیت دستگاه استوار می‌باشد که در این روش با استفاده از وسایل اندازه‌گیری دقیق، شرایط دستگاه و تجهیزات را بررسی و زمان از کارافتادگی آن را پیش‌بینی می‌کنند و سپس عملیات لازم را برای جلوگیری از بروز این حالت را انجام می‌دهند. تکنیک‌های پیشگویانه همانند روش آنالیز ارتعاشات، تصاویر حرارتی مادون قرمز، اشعه X عیب یابی فراصوتی و مانند اینها، پیش بینی شرایط دستگاه و تصمیم بر تعمیر لازم را ممکن ساخت.

جدای از تکنیک‌های فنی پیش‌گویی، تکنیک‌های آماری پیش‌گویی، مشاهده کار کردی تجهیز و یا به بیان دیگر حس انسانی در تعریف شرایط دستگاه موثر است. نت پیشگویانه در عمل پارامترهای تعریف شده جهت عملکرد یک تجهیز را با حدود مهندسی تعریف شده آن پارامترها مقایسه کرده و بعد از انجام تحلیل‌های لازم مشکلاتی که باید جهت جلوگیری از خرابی دستگاه برطرف شوند را تشخیص و اقدام لازم را جهت برطرف کردن آنها انجام می‌دهد.

نگهدرای و تعمیرات کنش گرایانه Proactive Maintenance

عبارت Proactive یا کنش گرایانه به معنی انجام عملی قبل از ایجاد محرک انجام آن عمل می‌باشد. می‌توان گفت کنش گرایانه را به عنوان مخالف واکنشی ترجمه کرد. نت کنش گرایانه تمرکز خود را بر ریشه یابی دلایل فرسایش و خرابی ماشین‌ها و تأسیسات قرار داد و با معرفی این ریشه‌ها و دلایل سعی در از حذف علت اصلی بروز خرابی و فرسایش ماشین‌ها دارد. آزمایشات و تحقیقات صورت پذیرفته بر روی تأسیسات و تجهیزات مختلف نشان می‌دهد که متهم ردیف اول ایجاد فرسایش و خرابی در تأسیسات و تجهیزات آلودگی سیالات می‌باشد، بطوریکه حتی کوچک‌ترین ذرات میکروسکپی در نهایت می‌توانند منجر به توقف کار دستگاه‌ها شوند.

نت پیشگیرانه شامل انجام فعالیت‌هایی است که بیشتر بر اساس یک زمان‌بندی خاص صورت می‌پذیرند بجای اینکه بر اساس شرایط واقعی تجهیزات انجام شوند و «نت پیشگویانه» از علائم و نشانه‌های بروز خرابی‌ها برای جلوگیری از بروز خرابی‌ها و فرسایش‌هایی استفاده می‌کند که قبلا شروع شده‌اند. در واقع ما در هیچکدام از این دو رویکرد به دلیل اصلی بروز یک خرابی اهمیت نمی‌دهیم.

نت کنش گرایانه روشی است که بروز خرابی‌ها در ماشین‌آلات و تجهیزات را از دیدگاه دلایل اصلی بروز آنها بررسی می‌کند و با از میان برداشتن این دلایل باعث ایجاد صرفه‌جویی‌های بسیاری در هزینه‌های نت شده است. جدول ذیل رویکردهای نت اضطراری، نت پیشگیرانه، نت پیشگویانه و نت کنشگر اینه را در قالب یک مثال با یکدیگر مقایسه می‌کند:

فرض کنید بتوان جلوی یک مریضی مشخص را قبل از بروز علائم آن در بدن شما گرفت و در واقع قبل از ایجاد مقدمات یک مریضی دلائل ایجاد آنرا از بین برد. در این صورت شما هزینه‌های ویزیت چندین دکتر و بستری شدن در بیمارستان را صرفه‌جویی کرده‌اید. در واقع مزیت نت کنش گرایانه بر نت پیشگویانه همین است.
نت کنش گرایانه دستورات اصلاحی خود را جهت بر طرف کردن عوامل ایجاد خرابی‌ها صادر می‌کند. نت کنش گرایانه برای حذف سه رویکرد نت‌های پیشگویانه و پیشگیرانه بوجود آمد.

این سه رویکرد عبارتند از:

۱. انجام فعالیت‌های تعمیراتی در زمانی که هیچ خرابی‌ای بوجود نیامده است
٢. اصلاح خرابی‌ها بصورت معمولی و روتین
۳. انجام فعالیت‌های نت در ابتدای احتمال بروز خرابی در واقع هیچکدام از رویکردهای پیشگویانه و پیشگیرانه شناسایی متهمین مشترک و مهمی همچون ناخالصی سیالات مورد استفاده را مد نظر قرار نداده‌اند.
بنابراین اولین قدم منطقی در نت کنشگرایانه ایجاد یک برنامه کنترل دقیق بر روی مایعات روان‌ساز، روغن‌های هیدرولیک، روغن‌های موجود در تجهیزات و سیالاتی می‌باشد که از طریق تجهیزات و تأسیسات منتقل می‌شوند.

یک برنامه ساده جهت کنترل ناخالصی‌ها می‌تواند در قالب سه مرحله زیر پیاده شود:

١. سیالات مهم و موثر را شناسایی و برای هر کدام یک سطح مجاز ناخالصی تعریف کنید
۲. تجهیزاتی جهت فیلتر کردن این سیالات انتخاب و نصب کنید و یا روش‌های جداسازی ناخالصی‌ها را بر روی این سیاست اجرا کنید تا سیال مورد استفاده هر دستگاه به سطح ناخالصی مشخص برسد.
٣. جهت دستیابی به سطوح مشخص، ناخالصی میزان آلودگی سیالات مورد استفاده را بصورت مرتب بازرسی کنید.

نگهدرای و تعمیرات مولد یا بهره ور Productive Maintenance

نگهداری تعمیرات بهره‌ور شامل رویکردهای زیر می‌باشد:
۱. نگهداری تعمیرات پیشگیرانه یا Preventive Maintenance
٢. نگهداری تعمیرات اصلاحی یا Corrective Maintenance
۳. طراحی و نصب ابزاری که به نگهداری تعمیرات کمتری نیاز داشته باشد یا Maintenance Prevention
۴. نگهداری تعمیرات دستگاه‌های معیوب یا Breakdown Maintenance

نگهدرای و تعمیرات بهره ور فراگیر TPM

از زمانیکه اولین اسناد در زمینه سیستم نت بهره‌ور جامع (TPM) ارائه گردید بیش از سی سال می‌گذرد. نگهداری و تعمیرات فراگیر اولین بار در کشور ژاپن توسعه یافت. این سیستم توسط شرکت Nippon denso که تولید کننده قطعات یدکی اتومبیل است بطور رسمی در سال ۱۹۷۱ جر شد. نسخه اول، سیستم مدل Nakajima (از بنیان‌گذاران TPM) مشهور بوده و سال ۱۹۸۹ نیز در اصول TPM به مشی پنج‌گانه آن تغییر پیدا کرد. با تغییر نگرش در سیاست‌های کلان TPM ویرایش دوم و سوم سیستم مذکور (در طول سال‌های ۱۹۸۹ الی ۱۹۹۴ توسط آقای T. Suzuki ارائه گردیده که یکی از ویژگی‌های مهم ویرایش سوم افزایش اصول سیستم به هشت اصل (به شرح زیر) می‌باشد:

۱. افزایش میزان اثربخشی کلی ماشین‌آلات
۲. اجرای نت خودکنترلی توسط پرسنل خطوط تولید
۳. اجرای نت برنامه‌ریزی توسط بخش نگهداری و تعمیرات
۴. برگزاری دوره‌های آموزش تئوری و عملی برای کلیه پرسنل
۵. مدیریت زودهنگام برروی ماشین‌آلات
۶. استقرار سیستم نت کیفیتی با ایجاد ارتباط بین واحدهای نت و کنترل کیفیت
۷. استقرار نت بهره‌ور فراگیر در واحدهای پشتیبانی و ستادی نت
۸. مدیریت ایمنی و محیط زیست

(TPM (Total Productive Maintenance

(TPM (Total Productive Maintenance یا نگهدرای و تعمیرات بهره‌ور فراگیر می‌باشد. هدف TPM بنای تشکیلاتی است نیرومند برای حداکثر راندمان در سیستم تولید. TPM کل چرخه سیستم تولید را هدایت کرده، سیستمی واقعی و بر د و بر مبنای اطلاعات سطح کارخانه ایجاد می‌کند تا از کلیه اتلافات جلوگیری کند.
TPM کلیه قسمت‌ها، اعم از تولید تا توسعه، فروش و اداره کل را در برمی‌گیرد. در این روش عبارت فراگیر یا TOTAL سه مفهوم اساسی را در ارتباط با سه ویژگی TPM در بر می‌گیرد:

۱. اثر بخشی فراگیر: توسعه و بهبود راندمان اقتصادی یا سودمندی
۲. پیشگیری فراگیر: طراحی بی نیاز از تعمیر و همچنین تعمیرات پیشگیری جامع
۳. همکاری و اشتراک مساعی فراگیر: انجام عملیات نت بصورتی خودساخته و مستقل توسط کارگران بهره‌برداری، در گروه‌های کوچک در هر یک از و بخش‌های صنعت و همچنین توسط سایر سطوح کارکنان بصورت مشارکتی

هر شخصی اعم از مدیران اجرایی تا پرسنل سطح کارگاه و انجام دهنده کارها باید در TPM شرکت داشته باشند. در این رویکرد هم‌پوشانی فعالیت‌های تیمی در نهایت به حذف اتلافات منجر خواهد شد. هدف دیگر TPM حذف کلیه اتلافات و یا اتلاف صفر (Zero Losses) است. TPM یک پله برتر از نگهداری تعمیرات بهره‌ور یا Productive Maintenance می‌باشد و بر مشارکت کلیه قسمت‌ها و پرسنل تأکید دارد. بارزترین وجه تمایز TPM نت مستقل (Autonomous) این است که در آن هر فردی مسئول نگهداری از دستگاه خود می‌باشد.

منبع: نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر (مولفین: ناصر محمدی جلالی، دکتر محمدرضا مه‌پیکر)

تهیه و تنظیم:

علی قاسمی
دپارتمان نگهداشت – کارشناس برق

تعریف:

مخفف سه کلمه سلامتی، ایمنی و محیط‌زیست (HSE) است و شامل مجموعه قوانین و اصول مرتبط در این سه حوزه است که در محیط کار باید رعایت شود.

تاریخچه HSE در صنعت:

از سال ۱۸۸۵ میلادی بهداشت و ایمنی در فعالیت‌های کاری مطرح شد. بعد از انقلاب صنعتی به دلیل افزایش آمار مرگ‌و‌میر کارگران، توجه ویژه‌ای به اصول بهداشت و ایمنی در صنعت شد. همچنین با رشد روزافزون صنعت و افزایش استفاده از منابع طبیعی، لزوم حفظ محیط‌زیست مورد توجه قرار گرفت. همچنین به دلیل شرایط کار در معادن زغال سنگ و افزایش بیماری های ناشی از کار در میان کارگران، بحث بهداشت نیز مطرح شد. در گام بعدی ارتباط بین بیماری و وقوع حادثه بررسی شد، اهمیت HSE آنجا مطرح می‌شود که وقتی کارگری بیمار شود حادثه می‌آفریند یا اینکه دچار حادثه می‌شود، ایجاد حادثه هم باعث به خطر افتادن سلامتی کارگران و آسیب به محیط‌زیست می‌شود.

از همین رو در قانون کار آمریکا که در سال ۱۹۷۰ تصویب شد بخشی تحت عنوان (رایت تو نو) گنجانده شده است که بر حق کارکنان و کارگران نسبت به شناخت خطرات و مشکلات محیط کارشان تصریح دارد. این مساله یکی از حقوق کارکنان است و باید توسط کارفرمایان به آگاهی آنان برسد تا بتوانند در محیط کاری ایمن، سلامت خود را حفظ کنند و به محیط‌زیست آسیب نرسانند.

دسته‌بندی HSE:

همانطور که در تعریف بیان شد HSE مخفف سه کلمه سلامتی و بهداشت، ایمنی و محیط‌زیست است که در ادامه هرکدام تعریف می‌شود.

• سلامتی و بهداشت:

کلمه بهداشت در پروژه‌های مختلف شامل بهداشت عمومی، فردی، بهداشت محیط و بهداشت حرفه‌ای است و از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. بهداشت محیط عبارت است از کنترل بیماری‌های مختلفی که از طریق آب، هوا، مواد غذایی و بسیاری از عوامل محیطی دیگر سلامت انسان را تهدید می‌کند. همچنین بهداشت محیط، دربرگیرنده مطالعه موارد محیطی مضر برای سلامت انسان و شناخت و پیشگیری و رفع اثرهای ناشی از این عوامل است.

اهداف بهداشت محیط شامل موارد زیر است:

• مطالعه عوامل محیطی مضر برای سلامتی انسان و تشخیص و پیشگیری از آن
• حفظ و ارتقاء سلامتی انسان و بهداشت مردم
• حفظ کیفیت محیط و سلامتی چرخه محیط‌زیست بررسی و تعیین فرآیندهای بیماری­های منتقله توسط محیط و نحوه پیشگیری و کنترل آن­ها
• تامین آب و مواد غذایی سالم
• تصفیه و دفع بهداشتی فاضلاب­ها
• دفع و تصفیه مواد زاید جامد و سمی
• کاهش آلودگی هوا، آب، مواد غذایی و صدا
• کنترل عوامل مخاطره آمیز محیط کار

بهداشت حرفه‌ای:

به تعریف سازمان بین‌المللی کار بهداشت حرفه‌ای شامل موارد زیر است:

• ارتقا و حفظ بیشترین درجه از سلامت جسمی، روحی و اجتماعی شاغلین در کلیه مشاغل
• مراقبت از شاغلینی که سلامت آنان در معرض خطرات ناشی از شرایط کار است.
• مراقبت از شاغلینی که عوامل زیان‌آور، سلامت آنان را در محیط کار تهدید می کند.

مهم ترین اهداف بهداشت حرفه‌ای شامل موارد زیر است :

• تامین و ارتقا بهداشت و سلامت جسمی، روانی و اجتماعی شاغلین
• پیشگیری از بیماری­ها و حوادث ناشی از کار
• تطابق شرایط کار با انسان به منظور کاهش اثرات سو ابزارکار بر سلامت انسان

• ایمنی:

ایمنی یعنی تلاش برای جلوگیری از وقوع آنچه که باعث کاهش میزان محصول با نتیجه کار و پایین آمدن کیفیت آن و هدر رفتن نیرو و تلاش‌های صرف شده در انجام کار می‌شود. امروزه ایمنی به صورت‌های مختلفی مثل پیشگیری از حوادث یا داشتن سطح قابل قبول ریسک‌های مختلف موجود در انجام کار تعریف شده است. هرچه سطح دانش و آگاهی یک فرد، صنعت یا سازمان بیشتر شود میزان رعایت ایمنی در محیط کار بیشتر می‌شود.

به طور کلی ایمنی در محیط کار، به سه دسته زیر تقسیم می‌شود:

• عملیات شامل کار در ارتفاع، جوشکاری و برشکاری تجهیزات و ماشین‌آلات
• انبار، مدیریت حریق، محصورسازی و علایم هشدار دهنده
• و ایمنی اشخاص در محیط کار شامل حذف یا کاهش مخاطرات و استفاده از تجهیزات حفاظت فردی

• محیط زیست:

همه محیط­‌هایی که در آنها زندگی جریان دارد محیط‌زیست نام‌گذاری می‌شود. به عنوان مثال استخر آب، یک شهر، اقیانوس و کویر همگی جزیی از محیط‌زیست به حساب می‌آیند. در محیط‌زیست عوامل غیرزنده مانند خاک، آب، گازها و … به همراه جانداران وجود دارند. موجودات زنده با هم و با محیط غیرزنده خود ارتباطی متقابل دارند. این ارتباط­ها برای بقای محیط‌زیست و ایجاد چرخه زیستی ضروری هستند.

با پیشرفت تمدن بشری و توسعه فناوری و افزایش روزافزون جمعیت، جامعه جهانی با مشکلی به نام آلودگی در هوا و زمین روبرو شده است که زندگی ساکنان کره زمین را تهدید می‌کند. به طوری که در هر کشوری حفاظت از محیط‌زیست مورد توجه جدی دولت مردان قرار گرفته است. امروزه وضعیت زیست محیطی به گونه‌ای شده است که مردم یک شهر یا حتی یک کشور از آثار آلودگی در شهر یا کشور دیگر در امان نیستند. این امر لزوم توجه ویژه به محیط‌زیست توسط صاحبان صنایع و کاگران در صنایع مختلف را می‌رساند.

اهداف رفتاری HSE در زمینه محیط‌زیست شامل موارد زیر است:

• عدم استفاده و یا کاهش استفاده از فرآورده‌های خطرزا
• کنترل پسماند فرآورده‌های شوینده، رنگ‌های شیمیایی، حلال‌های شیمیایی
• اطلاع عموم پرسنل از برنامه‌ها در حفاظت از محیط‌زیست و ارتقای آن­ها و آموزش‌های لازم
• مراقبت از آب­ها و جلوگیری از آلودگی منابع آبی
• تفکیک زباله از مبدا و بازیافت پسماندها
• فرهنگ‌سازی مصرف صحیح و کاهش تولید زباله
• کاهش آلودگی صوتی هوا

HSE – MS چیست؟

سیستم مدیریت بهداشت، ایمنی و محیط‌زیست را HSE – MS می‌گویند. این سیستم مدلی است که کلیه خطرات ناشی از ایمنی و بهداشت شغلی و جنبه‌های زیست محیطی را شناسایی و آنها را تحت کنترل دارد و با اقدامات موثر و اثربخش آن­ها را حذف یا کاهش می‌دهد. مزایای این سیستم شامل شناسایی شرایط مخاطره‌آمیز -ارزیابی میزان ریسک ناشی از اجرای فعالیت‌های مرتبط با محصولات- حذف و کاهش میزان ریسک مرتبط با مخاطرات و کاهش و حذف جنبه‌های زیست محیطی -اطمینان از اعمال و رعایت قوانین موجود- تعیین اهداف در ارتباط با ایمنی و بهداشت شغلی و زیست محیطی -ایجاد آمادگی لازم در برخورد با شرایط اضطراری- افزایش میزان آگاهی و اطلاع کارکنان به صورت نظام‌مند است.

خدمات این سیستم شامل:

• تعیین و تدوین خط مشی ایمنی و بهداشت زیست‌محیطی و اهداف کلان و خرد و برنامه‌های سازمان
• تحت کنترل درآوردن، یکپارچه‌سازی، بروزرسانی و بهینه‌سازی مستندات و سوابق سازمان
• ارزیابی ادواری و دوره‌ای انطباق با اهداف و برنامه‌ها و الزامات زیست‌محیطی، ایمنی و بهداشت
• نیازسنجی، برنامه‌ریزی، اجرا و اثربخشی آموزشی
• تدوین و تعیین معیارهای عملیاتی و کنترل عملیات شامل: مخاطرات، ریسک، حوادث، جنبه‌ها و پیامدها
• شناسایی الزامات قانونی و مقرراتی فعالیت‌ها، محصولات یا خدمات مرتبط با خطرات و ریسک‌ها و جنبه‌ها
• تعیین، شناسایی و کنترل ریسک، جنبه‌ها و پیامدها و خطرات ایمنی و بهداشت شغلی
• ایجاد مکانیزمی برای تعیین و پاسخ‌گویی به طرف های ذینفع و ارتباطات داخلی و بیرونی سازمان
• تجزیه و تحلیل اطلاعات با استفاده از نمودارها و گزارش‌های آماری از کلیه واحدهای سازمان
• برنامه‌ریزی، تهیه چک‌لیست‌ها، اجرا و ثبت مشاهدات ممیزی و موارد عدم انطباق ممیزی
• مسئولیت انجام، مهلت اجرا، بررسی اقدامات و اثربخشی اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه و بهبود مداوم در تمام واحدها و بخش‌های سازمان

منبع: کتاب حفاظت، ایمنی و بهداشت کار (HSE) در پروژه ها و صنایع – علی ابراهیمی و حمیدرضا طائب

تهیه و تنظیم:

فرناز یعقوبی – فوق لیسانس مهندسی صنایع

دپارتمان نگهداشت – کارشناس کنترل پروژه

بعد از دوره دوم جهش صنعتی در تکنولوژی نت، افزایش میزان پیچیدگی و گسترش سازمان‌ها و منابع آنها و افزایش هزینه‌های نگهداری تعمیرات منابع فیزیکی منجر به کنکاش روش‌هایی جهت افزایش عمر مفید ماشین‌آلات و تجهیزات شد. در اوائل دهه ۱۹۷۰، تغییرات بوجود آمده در صنعت موجب حرکت بزرگی در نت شد. تغییراتی که موجب این جهش صنعتی شدند را می‌توان در سه حوزه «شکل‌گیری نیازمندی‌های جدید»، «تحقیقات جدید» و «تکنیک‌های جدید نت» تقسیم‌بندی کرد. لذا درک رویکرد نسل سوم و تفاوت‌های آن با نسل‌های قبلی نت، تنها با شناخت این سه حوزه و مقایسه آنها با نسل‌های قبلی امکان پذیر می‌‌باشد.

نسل سوم – نیازمندی‌های جدید

مدت زمان رکود (توقف) همیشه قابلیت فرآوری تجهیزات را از سه طریق زیر کاهش داده است: و کاهش خروجی یا محصول تجهیز و افزایش هزینه‌های اپراتوری و کاهش کیفیت محصولات، خدمات و سرویس‌هایی که خروجی و تولید آن تجهیز می‌باشد.

حال با توجه به حجم زیاد منابع فیزیکی سازمان‌های امروزی می‌توان نتیجه گرفت که قابلیت اطمینان و قابلیت بهره‌برداری کلیدی‌ترین مبحث در فناوری نت جدید می‌باشد. در واقع اتوماسیون گسترش یافته و حجم عزیم منابع (تجهیزات، تأسیسات و ماشین‌آلات) در صنایع امروزی به این معنی است که خرابی‌ها بیشتر از پیش قابلیت دستیابی به استانداردهای کیفیت و استانداردهای ارائه خدمات را تحت تأثیر قرار داده‌اند. هر‌چه وقوع خرابی بیشتر باشد، عوارض ایمنی و محیطی جدی‌تری بدنبال خواهد داشت. و در مقابل شاهد هستیم که هر روز استانداردهای سخت گیرانه تری جهت حفاظت از محیط زیست و بالا بردن امنیت مطرح می شوند. این‌بدان معنی است که نیازمندی‌های سازمانی در جهت افزایش کیفیت و کاهش قیمت تولید کالا و خدمات، نیازمندی‌های جامعه و محیط‌زیست نیز در فرآیند تولید صنایع باید لحاظ علاوه بر شوند.

مادامی که تکیه ما به منابع فیزیکی بیشتر و بیشتر می‌شود، هزینه‌های مالکیت و بهره‌برداری از این منابع نیز در حال افزایش است. برای تضمین بازگشت سرمایه، باید تمهیداتی اندیشیده شود که این این منابع بصورت مؤثر و در مدت زمان مورد نظر به کار خود ادامه دهند. و در نهایت امروزه شاهد هستیم که هزینه‌های خود فعالیت‌های نت در حال افزایش می‌باشد. در بعضی از صنایع هزینه‌های نت دومین و حتی در بعضی اولین ردیف را در لیست هزینه‌های عملیاتی سازمان به خود اختصاص داده‌اند. به این ترتیب می‌توان نتیجه گرفت که نگهداری تعمیرات در مدت زمان حدود ۴۰ سال به یکی از مهمترین اولویت‌ها در کنترل هزینه‌های سازمان‌ها و صنایع شده است.

نسل سوم – تحقیقات جدید

علاوه بر تغییر نیازمندی‌ها در نت نسل سوم، تحقیقات و دست‌آوردهای جدید علمی و عقاید علمی ما را در مورد طول عمر تجهیزات و نحوه خراب شدن آنها عوض کرده است. رویکرد قدیمی (در نسل اول) بیان می‌کند که هر چه مدت زمان بهره‌برداری از یک وسیله بیشتر شود، احتمال وقوع خرابی برای آن بیشتر می‌شود.
بعدها با آگاهی از احتمال وقوع خرابی در ابتدای بکارگیری یک تجهیز، موجب شکل‌گیری نمودار وان (Bathtub Curve) یا تأکید بر عمر مفید شد، نموداری که بیان می‌کند در ابتدای عمر یک وسیله احتمال خراب شدن آن زیاد است و به مرور کم می­شود و در نهایت در پایان عمر آن دوباره احتمال خرابی زیاد می‌شود. این رویکرد مورد قبول صنعت در نسل دوم فناوری نت می‌باشد. اما تحقیقات علمی در نسل سوم فناوری نت نشان داد که وقوع خرابی‌ها تنها در قالب دو نمودار قبلی رخ نمی‌دهند، این تحقیقات شش نمودار مختلف برای احتمال وقوع خرابی در طی دوره عمر تجهیز را مطرح کردند. نتایج تحقیقات فوق تأثیر عمیقی بر فعالیت‌های نگهداری – تعمیرات گذاشت.

نسل سوم – تکنیک‌های جدید

امروزه شاهد رشدی انفجاری در شکل‌گیری تکنیک‌ها و مفاهیم جدید هستیم. صدها تکنیک و مفهوم جدید در ۱۵ سال گذشته بوجود آمده‌اند و در حال حاضر در هر هفته تعداد بیشتری به این مفاهیم اضافه می‌شوند. نمودار زیر نشان دهد که چگونه نقطه اتکاء رویکردهای کلاسیک بر «روش‌های برنامه‌ریزی زمانی فعالیت‌ها» و انجام «overhaul» طی سال‌ها پیشرفت کرده و در حوزه‌های مختلف گسترش یافته‌اند.

این تکنیک‌ها بر پایه دست‌آوردهای جدید ناشی از تحقیقات علمی و همچنین نیازمندی‌های جدید صنعت بوجود آمده‌اند. امروزه مشکل و دغدغه افراد درگیر با فعالیت‌های نت در سازمان‌ها و صنایع علاوه بر آگاهی، درک و یادگیری این تکنیک‌ها نیست، بلکه مسأله مشکل ساز عبارت است از انتخاب روشهایی که برای سازمان مورد نظر ما مفید هستند. باید به این نکته توجه کرد که تنها در صورتی می‌توانیم شاهد ارتقاء عملکرد تجهیزات و کاهش هزینه‌های نت در سازمان خود باشیم که بتوانیم از میان تمامی این رویکردها و تکنیک‌های جدید و قدیمی انتخاب مناسبی انجام دهیم. و در صورتیکه نتوانیم انتخاب صحیحی انجام دهیم نه تنها مشکلات سازمان حل نخواهند شد بلکه مشکلات و هزینه‌های جدیدی نیز اضافه خواهند شد.
 
منبع: نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر (مولفین: ناصر محمدی جلالی، دکتر محمدرضا مه‌پیکر)
 
تهیه و تنظیم:

علی قاسمی
دپارتمان نگهداشت – کارشناس برق

استراتژی‌های نگهداری و تعمیرات پیچیده هستند. اکثر فعالان نگهداشت بر روی تعریف استراتژی‌های موجود نگهداری و تعمیرات اشتراک نظر دارند اما به ندرت می‌توان سازمانی را یافت که از هر کدام از این استراتژی‌ها به صورت تمام و کمال بهره ببرند. تعجبی هم ندارد زیرا عوامل مختلفی چون هزینه‌ها، تعداد نفرات تیم نگهداشت، مکان سازمان و بسیاری عوامل دیگر بر انتخاب استراتژی‌های نگهداری و تعمیرات از سوی سازمان‌ها تاثیر می‌گذارند. اما انتخاب استراتژی مناسب‌ برای هر یک از دارایی‌های فیزیکی نه فقط یک امر خوب که یک انتخاب ضروری است. در نوشته زیر به گام‌هایی اشاره کرده‌ایم که برای انتخاب استراتژی مناسب و یا ترکیب مناسب استراتژی‌ها باید طی شوند.

گام اول: شناخت انواع مختلف استراتژی‌های نگهداری و تعمیرات

فرایندِ یافتن استراتژی مناسب‌ نگهداشت برای یک دارایی از میان استراتژی‌های مختلف با صحبت کردن به همان زبان آغاز می‌شود. نیازی نیست که درباره همه جزئیات هر استراتژی توافق کنیم، اما باید به فهمی مشترک درباره انواع استراتژی‌های نگهداری و تعمیرات برسیم.

1. نگهداری و تعمیرات واکنشی یا نگهداری و تعمیراتِ بدونِ استراتژی

نگهداری و تعمیرات واکنشی تقلایی دیوانه‌وار برای تعمیر یک تجهیز پس از خرابی و توقف آن است. ماهیت این استراتژی شبیه به کار آتش‌نشان‌هایی است که باید  به سرعت برای خاموش کردن آتش دست به کار شوند. این استراتژی علاوه بر عبارت نگهداری و تعمیرات واکنشی با نام‌های دیگری چون نت اضطراری، نت خرابی و یا نتِ بدون استراتژی نیز شناخته می‌شود.

2. نگهداری و تعمیراتِ کارکرد تا خرابی (RTF)

نتِ کارکرد تا خرابی یا همان RTF، که مخفف ترکیب Run to fail maintenance است، انتخابی آگاهانه است که اجازه می‌دهد تجهیز تا رسیدن به نقطه‌ای که نیاز به تعمیر داشته باشد، کار کند. در این نوع از نوع از نگهداری و تعمیرات برنامه‌ای از پیش تعیین شده وجود دارد که به ما اجازه می‌دهد بدون ایجاد تأخیر یا هزینه‌های اضافی، تجهیز را پس از خرابی آن تعمیر یا جایگزین کنیم. مثلاً به جای این که منابعی چون قطعات یدکی، نردبان و زمان را صرف تعمیر یک لامپِ روشن بکنیم، اجازه بدهیم تا زمانی که بسوزد کار کند.

3. نگهداری و تعمیرات اصلاحی

نتِ اصلاحی به هر فعالیتِ نگهداشتی می‌گویند که مشکلی را در تجهیزی اصلاح می‌کند. نت اصلاحی را اغلب در کارهای کوچک‌ و غیر تهاجمی پیش از آن‌که یک تجهیز به‌طور کامل خراب شود بکار می‌گیریم. یکی از نمونه‌های این استراتژی می‌تواند تعمیر یک تجهیز پیش از یک بازرسی روتین باشد. تصور کنید که هنگام عوض کردن روغن ماشین‌تان متوجه ‌کم‌باد بودن لاستیک‌ها می‌شوید و آن‌ها را باد می‌زنید. این یک نمونهٔ کلاسیکِ نت اصلاحی است.

4. نگهداری و تعمیرات روال عادی یا نگهداری و تعمیرات روتین

نتِ روال عادی یا نتِ روتین به هر کاری گفته می‌شود که به صورت مستمر و بر اساس یک برنامه مشخص برای شناسایی مشکلات یک تجهیز و پیشگیری از رخدادن آن انجام می‌شود. این استراتژی به ندرت به آموزش، مهارت‌ و یا تجهیزات تخصصی نیاز دارد. تکمیل چک لیست ایمنیِ روزانهٔ بسیاری از اپراتورهای ماشین‌آلات و تجهیزات نمونه‌ای از نگهداری و تعمیرات روتین است.

5. نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه

نت پیشگیرانه (PM) به مجموعه اقداماتی گفته می‌شود که به طور منظم هنگام فعال بودن تجهیز بر روی قطعه‌ای از آن تجهیز انجام می‌شود با این هدف که خطر خرابی آن تجهیز را کاهش دهد. دو نوع عمده از نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه وجود دارد:

نت پیشگیرانه مبتنی بر زمان که طی آن اقدامات نگهداشت مربوط به یک تجهیز در یک تاریخ و زمان مشخص، مثل روز اول هر ماه یا هفته برنامه‌ریزی می‌شوند.

نت پیشگیرانه مبتنی بر کارکرد که در آن کار‌ها براساس حدی از کارکردِ تجهیز، مانند بعد از ۱۰۰۰ کیلومتر یا ۱۰ سیکل تولید برنامه‌ریزی می‌شوند.

6. نگهداری و تعمیرات مبتنی بر وضعیت

در نگهداری و تعمیرات مبتنی بر وضعیت (CBM)، عملکرد تجهیز تحت نظارت قرار می‌گیرد تا مشخص شود چه اقدامات نگهداشتی باید بر روی آن انجام شود. در این استراتژی برای پی بردن به نقطه آغاز شکستِ تجهیز پیش از خرابی از شاخص‌های مشخصی چون اندازه‌گیری ارتعاش یا دما، استفاده می‌شود.

7. نگهداری و تعمیرات پیشگویانه

در نگهداری و تعمیرات پیشگویانه (PdM) از ابزارها و تکنیک‌های پایش وضعیتِ تجهیز برای کنترل روندِ عملکرد تجهیز، شناسایی عیب‌ها و کمک به رفع این عیوب پیش از بروز خرابی استفاده می‌شود.

تفاوت بین نگهداری و تعمیرات پیشگویانه و نگهداری و تعمیرات مبتنی بر وضعیت در اندازه‌گیری و زمانبندی نهفته ‌است. نت مبتنی بر وضعیت از داده‌های عملکردی در لحظه استفاده می‌کند تا به مشکلِ یک تجهیز در نقطهٔ شروع خرابی آن اشاره کند؛ اما نت پیشگویانه از تمام اطلاعات گذشته و حال و آینده استفاده می‌کند و زمان ایده‌آلی را برای نگهداری و تعمیرات تجهیز پیش از هر‌گونه خرابی هر چند کوچک، پیشنهاد می‌دهد.

8. نگهداری و تعمیرات تجویزی

نگهداری و تعمیرات تجویزی (RxM) نت پیشگویانه را وارد سطحی پیشرفته‌تر می‌کند. این استراتژی از پایش وضعیت تجهیز و یاد‌گیری ماشین برای پیش‌بینی تاریخِ انجام فعالیت‌های نگهداشت بهره می‌برد؛ و هم‌چنین به صورت دقیق مشخص می‌کند، چه نوعی از نگهداشت در بلند مدت به عملکرد بهتر هر قطعه از تجهیز منجر می‌شود.

به‌کارگیری انواع استراتژی‌های نگهداری و تعمیرات بر روی یک نوار نقاله

نگهداری و تعمیرات برنامه‌ریزی شده (Planned) در برابر نگهداری وتعمیرات زمان‌‌مند (scheduled)

نگهداری وتعمیرات زمان‌‌مند  به هر کاری گفته می‌شود که در تقویم نگهداشت آورده شود؛ برای تکمیل‌شان ضرب‌الاجل تعیین شود و انجام آن خواه برای یک روز یا یک‌سال به یک تکنیسین تخصیص داده شود. نوعی از نگهداری و تعمیرات که زمان و فرد مورد نظر برای انجام وظایف را مشخص می‌کند.

نگهداری و تعمیرات برنامه‌ریزی شده اما، نوع، محل، چرایی و نحوهٔ انجام هر یک از وظایف نگهداشت را مشخص می‌کند. در این نوع از نگهداشت بدون این که همیشه تاریخ و زمان مشخصی برای وظایف نگهداشت تعیین شود تکنیسین‌ها می‌دانند هنگام فرارسیدن زمانِ انجام کاری باید چگونه آن را انجام دهند.

برای درک بهتر تقاوت میان این دو شکل کلی از نگهداشت دو استراتژی «نتِ کارکرد تا خرابی» و «نت واکنشی» را در نظر بگیرید. هر دو مورد استراتژی‌هایی غیر‌زمان‌مند هستند. با این حال، استراتژی «نت کارکرد تا خرابی» انتخابی آگاهانه است؛ چون می‌دانیم که خرابی و توقف تجهیز اثری بر روندِ تولید نخواهد داشت. شما قطعات یدکی، افراد و فرایندهای کاری خود را سازمان‌دهی می‌کنید تا تجهیز را با هزینهٔ اندکی تعمیر کنید. این روش بدون این که به یک برنامهٔ زمانی مشخص مقید باشد، تابع برنامه‌ریزی است. اما در «نت واکنشی» هیچ یک از این پیش‌بینی‌ها نشده و سازمان‌دهی‌ای برای انجام کار‌ها وجود ندارد.

تصویر پایین روش مفیدی برای به یاد آوردن نحوه طبقه‌بندی انواع استراتژی‌های نگهداری و تعمیرات ارائه می‌دهد.

و در تصویر پایین می‌توانید ببینید که هر کدام از استراتژی‌های نگهداری و تعمیرات تا چه اندازه مبتنی بر برنامه است و تا چه میزانی امکان زمان‌مند کردن آن‌ها وجود دارد.

گام دوم: متغیر‌های خود را بشناسید

هر سازمانی با دیگری متفاوت است و به همین دلیل صحبت قطعی در مورد بکار‌گیری استراتژی‌های نگهداری و تعمیرات می‌تواند گیج‌کننده و دشوار باشد. هر دارایی، تکنسین و کسب‌وکاری منحصر به فرد است، و چیزی که برای یک تیم تعمیر و نگهداری کار می‌کند ممکن است برای تیم دیگر کارساز نباشد. و به همین دلیل است که شناخت متغیر‌های هر سازمان برای انتخاب استراتژی نت مهم است.

هزینه‌ها

پیش از تصمیم‌گیری درباره استراتژی نگهداری و تعمیرات خود، به چند پرسش مالی زیر پاسخ دهید:

• هزینه نگهداری و تعمیرات شما برای کل دارایی‌های فیزیکی و برای هر تجهیز چه قدر است؟
• بیشترین هزینهٔ نگهداشت هر تجهیز مربوط به چه بخشی است؟ خرابی و از کار‌افتادگی، قطعات یدکی، نیروی کار یا چیز دیگر؟
• هزینه تغییر استراتژی نگهداشت هر تجهیز چه مقدار است؟

دارایی‌های فیزیکی

دانش سازماندهی دارایی‌های فیزیکی به معنی تجزیه و تحلیل و بخش‌بندی ساده‌تر آن‌ها است. چند پرسش مفید زیر می‌تواند به شما کمک کند تا چشم‌اندازی ۳۶۰ درجه‌ای از دارایی‌های فیزیکی ترسیم کنید:

• دارایی‌های فیزیکی خود را با توجه به درجهٔ اهمیت آن‌ها چگونه رتبه‌بندی می‌کنید؟
• کدام یک از دارایی‌های شما عملکرد ضعیف‌تری نسبت به معیار‌های کلیدی عملکرد خود دارند؟
• از کدام‌یک از دارایی‌های‌تان می‌توانید داده‌هایی دقیق جمع‌آوری کنید؟
• کدام‌یک از دارایی‌ها از نظر ایمنی و انطباق با استاندارد‌ها مهم هستند؟

نیروی انسانی

کارآمدی هر استراتژی نگهداشت وابسته به کارآمدی همان افرادی است که آن را اجرا می‌کنند. به همین دلیل است که برای تعیین استراتژی نگهداری و تعمیرات باید فاکتور نیروی انسانی خود را نیز در نظر بگیرید. چند پرسش زیر به شما در ارزیابی کارکنان‌تان کمک می‌کند:

• چگونه می‌توانید اعضای تیم نگهداشت را هر روز به سلامت رهسپار خانه کنید؟
• چند نفر در تیم نگهداشت خود دارید؟ آیا امکان ورود نفرات جدید به تیم نگهداشت وجود دارد؟
• نقاط قوت و ضعف هر فرد کدام است و چه آموزش‌هایی لازم دارد؟
• تیم نگهداشت وقت خود را صرف چه اموری می‌کند؟

گام سوم: انتخاب نوع استراتژی نگهداری و تعمیرات مناسب دارایی‌های فیزیکی‌مان

استوارت فرگوسن، یکی از فعالان سرشناس حوزه سیستم‌های نگهداری و تعمیرات می‌گوید:

هیچ استراتژی نگهداری و تعمیراتی وجود ندارد که به‌خودی‌خود بهترین باشد. قطعاً بدترین استراتژی «نت واکنشی» است اما بهترین استراتژی، آن شکلی از نگهداری و تعمیرات است که به شما کمک کند بدون صرف هزینه‌ای هنگفت از ایمنی تجهیزات خود مطمئن شوید و بهترین عملکرد را از آن‌ها شاهد باشید.

البته، گفتن این موضوع آسان‌تر از انجام دادنش است. عوامل منحصر به فرد، چالش‌زا و مدام متغیری وجود دارند که هنگام انتخاب استراتژی مناسب نت باید آن‌ها را در نظر گرفت. بر اساس عواملی چون هزینه‌ها، ایمنی، و خرابی تجهیزات، نمودار‌هایی داریم که به ما در ارزیابی و انتخاب استراتژی مناسب سازمان‌مان یاری می‌رسانند.

هزینه اجرا و مدیریت هر استراتژی در برابر موارد خرابی

هر دقیقه‌ از آپ‌تایم هزینه ‌بر است و  سوال این است که آیا صرف این هزینه ارزش دارد یا نه. نمودار زیر می‌تواند نقطه شروعی برای پاسخ به این پرسش باشد. این نمودار به شما کمک می‌کند تا اهداف آپ‌تایم خود را در مقابل بودجه بسنجید و مشخص کنید که در چه بخش‌هایی می‌توان بازدهی بیشتری از منابع داشت.

هزینهٔ اجرا و مدیریت هر استراتژی در برابر درجهٔ اهمیت دارایی

در اغلب اوقات بکارگیری میزان مناسبی از نت تجویزی یا نت پیشگویانه برای حل مشکلِ توقف‌های غیر‌ضروری تجهیزات کافی است. اما نکته این‌جا است که کارایی این استراتژی‌ها مستلزم وجودِ آموزش‌ها و فناوری‌هایی گران‌قیمت است. این‌جا درجهٔ اهمیت دارایی‌های فیزیکی موضوعیت پیدا می‌کند. نمودار پایین کمک می‌کند متوجه شویم کجا باید زمان و پول خود را اختصاص دهیم تا مطمئن شویم که مهم‌ترین ماشین‌ها‌ و تجهیزات‌‌‌مان قابل‌اعتمادترین دارایی‌های‌ ما هستند.

درصد نگهداشت مبتنی بر برنامه در برابر داده‌های مورد نیاز هر استراتژی

نگهداری و تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده مثل خواب برای والدینی است که از دست فرزند تازه متولد شدهٔ خود عاصی شده‌اند. در این نوع از نگهداشت هرگز وقت کافی نخواهید داشت. اما برنامه‌ریزی، داده‌ها را مفید و کارآمد می‌کند. نمودار زیر نشان می‌دهد که هر یک از استراتژی‌های نگهداشت تا چه اندازه‌ای به داده‌ها نیاز دارند.

درصد نگهداشت برنامه‌ریزی‌شده در برابر ایمنی و انطباق

افزایش ایمنی اغلب نتیجهٔ استراتژی‌های نگهداشت مبتنی بر برنامه است؛ چون هر چه بیشتر بدانیم بیشتر هم می‌توانیم از خطرات بکاهیم.  نمودار زیر نشان می‌دهد که هر یک از استراتژی‌های نگهداشت تا کجا به شما اجازهٔ شناسایی و برنامه‌ریزی ریسک‌ها و خطرات را می‌دهد.

جدول مقایسه‌ای انواع استراتژی‌‌های نگهداری و تعمیرات

آهستگی و پیوستگی؛ شرط پیروزی در نبرد مدیریت دارایی‌های فیزیکی

رسیدن به ترکیب مناسبی از استراتژی‌های نگهداری و تعمیرات زمان‌بر است. هیچ‌کس در اولین تلاش خود به نتیجهٔ کاملاً مطلوب نمی‌رسد. در ضمن هیچ‌کس نمی‌تواند با یک گام از استراتژی نت واکنشی به نت تجویزی بپرد. پیدا کردن فرمول ترکیب مناسب استراتژی‌های نت به خودی خود یک سفر است. سفری که می‌تواند از ایستگاه نت پیشگیرانه برای دسته‌ای از دارایی‌های حیاتی شروع شود و به استراتژی متعادلی ختم شود که همهٔ تجهیزات و ماشین‌آلاتِ سازمان را پوشش دهد. البته حرکت در فاصلهٔ بین این دو ایستگاه می‌تواند سال‌ها طول بکشد. چیزی که شما را به نقطهٔ نهایی می‌رساند تصمیماتی است که بر مبنای داده‌های معتبر و دقیق در این بازهٔ زمانی گرفته‌اید. نتیجه طرحی با اختلالات کم‌تر، پایه‌ و اساسی دقیق‌تر و تیمِ نگهداشتی کارآمد‌تر است.

منبع: https://www.fiixsoftware.com

تهیه و تنظیم:

علی قاسمی
دپارتمان نگهداشت – کارشناس برق

نسل اول:

دوره اول از سال ۱۹۳۰ تا قبل از آغاز جنگ جهانی دوم می‌باشد. در آن زمان صنعت به صورت کنونی مکانیزه نبوده و لذا زمان توقف دستگاه‌ها زیاد اهمیتی نداشت. این بدان معنی است که جلوگیری از خرابی دستگاه‌ها برای مهندسین اهمیتی نداشته است.

از طرف دیگر اکثر تجهیزات ساده بوده و به همین خاطر قابلیت اطمینان بیشتری داشته و راحت تعمیر می‌شدند. از مطالب فوق می‌توان نتیجه گرفت که در دوره اول هیچ نیازی به نگهداری سیستماتیک بیشتر از تمیزکاری ساده، سرویس کردن و روانساری معمولی وجود نداشته و نیروی انسانی نیز، تخصص زیادی لازم نداشته است. در واقع سیستم نگهداری و تعمیرات به هنگام از کارافتادگی و یا BM (Breakdown Maintenance) معمول بود.

نسل دوم:

در جریان جنگ جهانی دوم تغییرات بسیاری در جهان بوقوع پیوست. فشارها و شرایط ناشی از جنگ باعث ایجاد تقاضای زیاد انواع کالا شد، در حالیکه قدرت تولید این کالاها بشدت کاهش یافته بود. این شرایط جدید باعث شد مکانیزاسیون در صنعت گسترش یابد، بطوریکه در آغاز دهه ۱۹۵۰ ماشین‌های زیاد و پیچیده‌ای در صنعت بکار گرفته شده بودند.

با گسترش وابستگی صنایع به ماشین‌ها و مکانیزاسیون، زمان توقف این تجهیزات و ماشین‌ها اهمیت ویژه‌ای پیدا کرد. این اهمیت در نهایت منجر به شکل‌گیری این ایده شد که باید جلوی خرابی تجهیزات، تأسیسات و ماشین‌آلات را گرفت و در نهایت مفهوم نت پیشگیرانه را بوجود آورد. در طول دهه ۱۹۵۰ نت پیشگیرانه به تدریج تکامل یافته تا پاسخگوی نیازهای جدید صنعت باشد در این راستا سیستم نگهداری و تعمیرات بهره‌ور (Productive Maintenance) در سال ۱۹۵۴ به صنایع آمریکا معرفی گردید بطوریکه نت پیشگیرانه در آستانه سال ۱۹۶۰ میلادی شکل گرفت و مشخصه آن انجام عملیات Overhaul بصورت برنامه‌ریزی شده می‌باشد، هزینه‌های نگهداری و تعمیرات نیز به نوبه خود با گسترش مکانیزاسیون بیشتر و بیشتر شدند.

این موضوع منجر به ایجاد و رشد برنامه‌ریزی نت و سیستم‌های کنترلی شد. این رویکردها به میزان زیادی انجام عملیات نت را تحت کنترل خود در آوردند بطوریکه امروزه نت پیشگیرانه یک قسمت تثبیت شده از فعالیتهای نت می‌باشد.

دهه ۱۹۶۰ را می‌توان دهه گسترش استفاده از نت بهره‌ور در صنایع نامید معرفی نت بی نیاز از تعمیر (۱۹۶۰)، مهندسی قابلیت اطمینان و مهندسی قابلیت تعمیر (۱۹۶۲) از نتایج تحقیقات انجام شده در این دهه بوده که در تکامل سیستم نت بهره‌ور بسیار موثر بوده است.

نسل سوم:

بعد از دوره دوم جهش صنعتی در تکنولوژی نت، افزایش میزان پیچیدگی و گسترش سازمان‌ها و منابع آنها و افزایش هزینه‌های نگهداری تعمیرات منابع فیزیکی منجر به کنکاش روش‌هایی جهت افزایش عمر مفید ماشین‌آلات و تجهیزات شد. در اوائل دهه ۱۹۷۰ تغییرات بوجود آمده در صنعت موجب حرکت بزرگی در آن شد. معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر یا TPM (Total Productive Maintenance) از سوی صنایع ژاپنی را می‌توان شروع دوره سوم تحولات نگهداری و تعمیرات نامید. سیستم TPM در حقیقت همان سیستم نت بهره ور به شیوه آمریکا است که در جهت سازگاری با شرایط صنعتی ژاپن در آن بهبود‌هایی داده شده است.

• سیر تحولات در نسل سوم:

میزان افزایش سرمایه‌گذاری برروی ماشین‌آلات صنعتی و اتوماسیون از یکسو و افزایش ارزش مالی و اقتصادی آنها از سوی دیگر منجر به آن شد که مدیران و صاحبان صنایع به فکر راه کارهایی منطقی که قادر به بیشینه‌سازی طول عمر مفید تجهیزات تولیدی خویش و طولانی کردن چرخه عمر اقتصادی آنها شود افزایش میزان اثربخشی ماشین‌آلات، بهبود کیفیت محصولات در کنار کاهش هزینه‌های نت و عدم خسارت به محیط‌زیست از جمله مواردی بود که باعث ایجاد تحولی جدید در زمینه نگهداری و تعمیرات گردید.

• دست آوردهای جدید نت در این دوره عبارتند از:

۱. معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات برپایه شرایط کارکرد ماشین آلات و ترویج استفاده از روش‌های CM همچون آنالیز لرزش، حرارت سنجی و …

۲. معرفی و بکارگیری انواع روش‌های تجزیه و تحلیل خرابی‌های ماشین‌آلات

۳. طراحی تجهیزات با تاکید بیشتر برقابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر

۴. تحول اساسی در تفکر سازمانی به سمت مشارکت و گروه‌های کاری

۵. معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات موثر

۶. معرفی روش نت مبتنی بر قابلیت اطمینان بعنوان روشی جامع جهت تصمیم‌گیری در استفاده صحیح از انواع سیستم‌های نگهداری و تعمیرات موجود RCM فرایندی است که اولا معین می‌کند چه کاری می‌بایست برای تداوم عمر هرگونه سرمایه فیزیکی انجام شود، ثانیا انتظارتی را که کاربران از تجهیزات دارند ضمانت و عملی می‌نماید.

نسل چهارم:

ماشین‌آلات تولید همیشه در معرض فرسودگی و نیاز به نگهداشت خواهند بود. منتظر ماندن قبل از شروع توقف فرآیند یا خراب شدن دستگاه، برای پیدا کردن قطعات آسیب دیده و سپس جایگزینی آنها، تعمیر اصولی است. بسیاری از قسمت‌هایی که منجر به خرابی می‌شوند مواد مصرفی هستند که بطور طبیعی توسط اصول‌های کاربردی تعویض می‌شوند. به همین دلیل، می‌توان در مورد مدت زمان ماندگاری این مؤلفه‌ها و معرفی فواصل نگهداشت ثابت، چیزی گفت.

از آنجا که تولید در صنعت به میزان بیشتری از دسترس بودن به منظور تحویل به موقع بستگی دارد، مطلوب است که ماشین‌ها خراب نشوند. در عین حال، نگهداشت بیش از حد به معنای هزینه‌‌های اضافی، منابع و تولید از دست رفته است. هدف در سال‌های اخیر معرفی استراتژی برای نگهداشت است که می‌تواند نیاز به نگهداشت قبل از خرابی را محاسبه کند. نگهداشت مبتنی بر وضعیت چنین روشی است که مبتنی بر اندازه‌گیری وضعیت اجزا با یک دوربین حرارتی برای بررسی فن‌آوری است. به عنوان مثال، استفاده از کارایی یک سینک گرما.

Maintenance 4.0 یک نسخه دیجیتال است که به کمک همه کارهایی آمده است که ما در طی چهل سال گذشته به عنوان انسان انجام داده‌ایم تا اطمینان حاصل شود که دارایی‌های ما ارزش سازمان خود را ارائه می‌دهد. انقلاب نگهداشت ۴٫۰ شامل یک دید کلی از منابع داده، راه‌های اتصال، راه‌های جمع‌آوری، روش‌های تجزیه و تحلیل و اقدامات توصیه شده برای اجرا به منظور اطمینان از عملکرد دارایی (قابلیت اطمینان) و ارزش (مدیریت دارایی) به صورت دیجیتال است.

به عنوان مثال، نگهداشت سنتی شامل اعزام متخصصان بسیار ماهر برای جمع‌آوری و تحلیل نتایج ارتعاش ماشین‌آلات بر روی پمپ‌ها، موتورها و گیربکس‌ها است. نگهداشت امروزی شامل یک حسگر ارتعاش بی‌سیم متصل به یک سرور ابری و یک سیستم عامل برای تجزیه و تحلیل الگوهای پیچیده و ارائه مشاوره خدماتی خودکار به صاحب دارایی (تجهیز) است.

با استفاده از نگهداشت ۴٫۰، متخصص ارتعاش‌سنجی دیگر وقت خود را برای رفتن به محل جهت دریافت و تحلیل اطلاعات تلف نمی‌کند. داده‌ها، در صورت نیاز به تجزیه و تحلیل متخصص، به سراغ انسان می‌روند. تصمیم‌گیری همان چیزی است که ما از آن به عنوان مشارکت بین انسان و ماشین یاد می‌کنیم.

منبع: نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر (مولفین: ناصر محمدی جلالی، دکتر محمدرضا مه‌پیکر)

تهیه و تنظیم:

علی قاسمی
دپارتمان نگهداشت – کارشناس برق

آشنایی با نگهداری و تعمیرات

نگهداری و تعمیرات ترکیب همه اقدامات فنی و اجرایی و مدیریتی در طی چرخه عمر تجهیز که هدفش نگهداری تجهیزات یا بازیابی آن‌ها است. منظور از بازاریابی همان برگشت به وضعیتی است که آن تجهیزات بتواند کارکردی مطابق انتظار داشته باشد. بنابراین این لغت مفهوم تعمیرات را نیز در بر دارد. از این رو در ادبیات سازمان و مدیریت، نت شامل تمامی فعالیت‌های تعمیراتی نیز می‌شود.
 

نگهداری و تعمیرات (نت) چیست؟

نگهداری و تعمیرات Maintenance به فعالیت‌هایی شامل ارزیابی، سرویس‌کردن، تعمیر یا جابجایی قطعات و تجهیزات گفته می‌شود. این فعالیت‌ها همه قطعات، تجهیزات، ماشین‌آلات، زیرساخت‌ها و ابزارهای کاربردی را پوشش می‌دهد.

نخستین گام برای آشنایی با مفهوم نت، ارائه تعریف مبنایی و اساسی از آن است. با توجه به تصورات و تفسیرهای ناقص و غیر علمی حاکم بر ذهن بسیاری از مدیران و حتی کارشناسان و شاغلان در امر نگهداری و تعمیرات، اهمیت این تعریف پر رنگ تر و حساس تر می شود. هر چند که حوزه نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه، یکی از مهم‌ترین روش های مطرح وکاربردی در این شاخه از علم هست اما نمی توان آن را تنها در این حوزه تصور کرد.

برخی نیز، مفهوم و اساس نگهداری را درنوع و یا نحوه اجرای یک یا چند عمل خاص و مقدماتی، مثل روغنکاری محدود می کنند، گاهی نیز نگهداری و تعمیرات را به عنوان یک واکنش و عمل سریع در یک شرایط بحرانی برای تعمیر دستگاه‌ها معنا می کنند؛ اگر چه سرعت، یکی از شاخص‌های مهم در این زمینه‌است. اما مسلما تنها شاخص نیست.

نگهداشت و تعمیر ابزار و تجهیزات، یک هنر است. چرا که پیش از وقوع یک مشکل و همچنین در هنگام وقوع آن، توانایی انتخاب رویکردها و فعالیت‌های مختلف وجود دارد. لذا مدیران، سرپرستان و کارشناسان و مسئولان نت از نقش پررنگ‌تری نسبت به سایر پارامترهای دیگر حتی «ماهیت مشکل ایجاد شده» برخوردار خواهند بود.
 

تعریف نگهداری و تعمیرات

با توجه به معنی لغوی نگهداری در لغت‌نامه دهخدا، نزدیکترین و مناسب ترین عبارت برای لغت Maintenance را نگهداشت ترجمه نموده ایم. لغت Maintenance از نظر مفهومی کلیه عملیات و فعالیتهایی را که در راستای سالم و مرتب نگاه داشتن تجهیزات کار (چه ماشین چه غیرماشین) انجام میشود را شامل می گردد. عملیاتی از قبیل :

• بازدید مرتب تجهیزات
• رفع عیوب و نواقص احتمالی و جلوگیری از وقوع آسیب‌های بزرگ
• تعمیرات دوره‌ای در فواصل معین

و در کل تمامی اموری که باعث حفظ وضع صحیح کار مجموعه و اجزای آن شود. پس ذکر این نکته حائز اهمیت است که این لغت مفهوم تعمیرات را نیز در بر دارد.
 

اهمیت نگهداری و تعمیرات

نگهداری مدون و برنامه‌ریزی شده به تجارتی که در آن از سرمایه های موجود، دستگاه‌ها، تجهیزات، ماشین‌ها و امکانات و زیرساخت‌ها در راستای تولید و تامین مشتری استفاده می شوند، ارزش می دهد. این برنامه و زمان بندی باعث به حداقل رسیدن اتلاف زمان و منابع و استفاده از آنها می‌شود. در نتیجه افزایش حداکثری تولید محقق می شود. در شرکت‌های کوچک و متوسط و سازمان‌های بزرگ بکارگیری روش‌های نگهداری و تعمیرات الزامی است.

در یک نگاه ساده متوجه می شویم که تعمیرات و حفظ دستگاه ها و تجهیزات از خود آنها مهمتر و ارزنده تر است و اعمال آن در سیستم ضروری و اجتناب ناپذیر است و حاصل آن فعالیت مداوم دستگاه ها و سرویس دهی آنها به سیستم هست. در دنیای رقابتی امروز، علم نگهداری در مدیریت دستگاه ها و تجهیزات و عمر فعال آنها رشد کرده و به عنوان یک زیر مجموعه الزامی در مدیریت سرمایه ها تعریف شده است به صورتیکه مدیریت سرمایه های فیزیکی و موجود باعث افزایش عمر و دوره کاربری آنها ودر نهایت بالاترین سود و بازده ممکن می گردد. در همین راستا، وجود فاکتورهای شش گانه زیر الزامی است، فاکتور هایی که تنها در گروی اجرای صحیح و علمی نگهداری پژوهشگر می‌شود.

• کاهش خطر و ریسک ناشی از فعالیت سیستم
• اجتناب از خرابی دستگاه ها و تجهیزات
• تامین تجهیزات پایا و ماندگار و با کیفیت
• کمترین هزینه تولید
• محدود کردن ضررات و زیان های ناشی از فعالیت دستگاه ها
• تولید و خروجی حداکثری

همچنین تحقق این فاکتورها منوط به وجود هماهنگی و همکاری نزدیکی بین قسمت های فنی، عملیات و تعمیر و نگهداری است. و این مستلزم یک رابطه فعال و متعادل مابین این سه گروه است.

لزوم پیاده‌سازی سیستم‌های نت

به کارگیری سیستم نت خاصِ یک سازمان، می‌تواند نقش بسیار زیادی را در کاهش قیمت تمام شده محصول نهایی ایفا نماید. اما این تأثیرات تنها محدود به هزینه نبوده و در سرعت ارائه محصول در کل زنجیره تامین، کیفیت محصول، قابلیت اطمینان، چابکی سازمان و عواملی از این دست نیز تأثیرات خاص خود را خواهد داشت که هر یک از آن‌ها محلی از تامل خواهد بود. از این رو می‌توان به نقش مهم و تأثیر گذار استراتژی‌های مختلف نگهداری و تعمیرات بر روی کسب و کار یک بنگاه اقتصادی پی برد.

در صورتی که تمامی فعالیت‌ها و عملیات نگهداری در قالب یک سیستم تعریف شود، موجب فعالیت و کار بی وقفه ماشین‌آلات و دستگاه در سیستم با کمترین هزینه مصرفی و تعمیراتی است. تعمیر و نگهداشت ماشین آلات و دستگاه ها،با توجه به استهلاک و فرسایش مداوم آنها، بخش عمده ای از هزینه های تولید را در یک مجموعه صنعتی در بر می گیرد.

این هزینه، بسته به نوع صنعت، ۱۵ الی ۶۰ درصد هزینه تولید را شامل می شود. حال آنکه بنا به تحقیقات صورت گرفته، یک سوم هزینه های نت، مربوط به فعالیت‌های غیر ضروری در این حوزه می‌باشد. این در حالی است که صنایع آمریکا سالانه حدود ۲۰۰ بیلیون دلار برای نت خود هزینه می‌نمایند. این بدان معنی است که مدیریت صحیح فرآیند نت، سالانه، ۶۰ بیلیون دلار صرفه جویی در این حوزه را به همراه خواهد داشت. ژاپنی‌ها با درک اهمیت ویژه‌ای که در مدیریت فرآیند نگهداری و تعمیرات در سیستم‌های تولیدی احساس می‌کردند، اقدام به طراحی سیستم‌های مختلف نت، از جمله TPM نمودند. سپس آن را به عنوان یکی از زیر سیستم‌های سه گانه تولید ناب به جهان معرفی نمودند.

اهداف اصلی نگهداشت

• بیشینه کردن دوره عمر مفید تجهیزات و ماشین‌آلات
• بیشینه کردن قابلیت اطمینان تجهیزات و ماشین‌آلات
• بیشینه کردن کارایی کلی تجهیزات
• کمینه کردن تعمیرات اتفاقی تجهیزات و ماشین‌آلات
• جلوگیری از توسعه عیوب و نقایص
• بر طرف کردن نواقص و معایب جزئی قبل از احتیاج به تعمیرات کلی
• کاهش توقف‌های تولید و جلوگیری از زیان‌های ناشی از وقفه در کار
• افزایش راندمان تولیدی ماشین‌آلات و کاهش هزینه‌های تولید

 
 
تهیه و تنظیم:

علی قاسمی
دپارتمان نگهداشت – کارشناس برق